Эксплуатация калибров гост

Калибры общепромышленного назначения

Конструкция и размеры по ГОСТ 14807-69, ГОСТ 14816-69, ГОСТ 17738-72, ГОСТ 17740-72, ГОСТ 18355-73, ГОСТ 18356-73, ГОСТ 18358-93, ГОСТ 18360-93 и ГОСТ 18367-93.

Технические требования по ГОСТ 2015-81

Поля допусков: для пробок H6-H12, G6-G11; для скоб g6-g9, h6-h9, e6-e9.

Виды гладких калибров: ПР – проходные пробки, скобы; НЕ – непроходные пробки, скобы

Пробки гладкие двухсторонние со вставками ∅ от 1 до 6 мм ГОСТ 14807-69

Пробки гладкие двухсторонние со вставками ∅ от 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69

Пробки гладкие непроходные с насадками ∅ свыше 50 до 100 мм ГОСТ 14816-69

Пробки гладкие проходные с насадками ∅ свыше 50 до 100 мм ГОСТ 14815-89

Пробки гладкие непроходные неполные ∅ свыше 75 до 300 мм ГОСТ 14823-69

Пробки гладкие проходные неполные ∅ свыше 100 до 300 мм ГОСТ 14822-69

Скобы листовые для ∅ от 3 до 260 ГОСТ 18360-93 (Размеры)

Кольца и скобы больших размеров изготавливаются по заказу и чертежам заказчика

КАЛИБРЫ РЕЗЬБОВЫЕ НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Калибры для метрической резьбы ГОСТ 24997-2004.

Конструкция и основные размеры ГОСТ 17756-72 , ГОСТ 17767-72

Назначение: для контроля метрической резьбы с профилем по ГОСТ 9150-2002, техническими условиями по ГОСТ 2016-86, основными размерами по ГОСТ 24705-2004 и ГОСТ 24706-81 и допусками по ГОСТ 16093-2004, ГОСТ 4608-81, ГОСТ 24834-81 и ГОСТ 11709-81

Поля допуска: для пробок 5H6H, 6H, 7H, 6G, 7G , для колец и контркалибров 6g, 8g, 4h, 6h, 8h, 6e, 6d

Примеры обозначения при заказе: Пробка М 27х1,5 ПР 6Н , Кольцо М 27х1,5 НЕ 6g

Виды резьбовых калибров:

ПР – проходные пробки и кольца;

НЕ – непроходные пробки и кольца;

КИ – пробки контрольные для колец типа ПР;

КИ-НЕ – пробки контрольные для колец типа НЕ (контркалибры для контроля зноса колец);

КНЕ-НЕ, КНЕ-ПР, КПР-НЕ, КПР-ПР – пробки контрольные для колец типа НЕ и ПР

Пробки резьбовые со вставками с полным профилем резьбы ∅ 1-100мм (ГОСТ 17756-72). Обозначение калибра-пробки (вставки): ПР, КИ-НЕ

Пробки резьбовые со вставками с укороченным профилем резьбы ∅ 1-100мм (ГОСТ 17756-72). Обозначение калибра-пробки (вставки): НЕ, КИ

Пробки резьбовые с полным профилем резьбы ∅ 105-300мм (ГОСТ 17761-72). Обозначение калибра-пробки: ПР, КИ-НЕ. Изготавливаются с двумя ручками.

Пробки резьбовые с укороченным профилем резьбы ∅ 105-300мм (ГОСТ 17762-72). Обозначение калибра-пробки: КИ, НЕ.

Изготавливаются с двумя ручками.

Кольца резьбовые с полным профилем резьбы ∅ 1-100мм (ГОСТ 17763-72). Обозначение калибра-кольца: ПР

Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы ∅ 1-100мм (ГОСТ 17764-72). Обозначение калибра-кольца: НЕ

Кольца резьбовые с полным профилем резьбы ∅ 105-300мм (ГОСТ 17765-72). Обозначение калибра-кольца: ПР. Изготавливаются с двумя ручками.

Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы ∅ 105-300мм (ГОСТ 17766-72). Обозначение калибра-кольца: НЕ. Изготавливаются с двумя ручками.

Изготовление спецразмеров по чертежам потребителя

(номинальных диаметров и шагов метрической резьбы)

M8x(0,5/0,75/1/1,25)	М30х(0,75/1/1,5/2/3/3,5)	М62х(1,5/2/3/4)
M8x(0,5/0,75/1/1,25)	М32х(1,5/2)	М64х(1/1,5/2/3/4/6)
М10х(0,5/0,75/1/1,25/1,5)	M33x(0,75/1/1,5/2/3/3,5)	M65х(1,5/2/3/4)
М11х(0,5/0,75/1/1,5)	М35х1,5	М68х(1/1,5/2/3/4/6)
М12х(0,5/0,75/1/1,25/1,5/1,75)	М36х(1/1,5/2/3/4)	М70х(1,5/2/3/4/6)
М14х(0,5/0,75/1/1,25/1,5/2)	M38х1,5	М72х(1/1,5/2/3/4/6)
М15х(1/1,5)	М39х(1/1,5/2/3/4)	М75х(1,5/2/3/4)
М16х(0,5/0,75/1/1,25/2)	M40x(1,5/2/3)	М76х(1/1,5/2/3/4/6)
М17х(1/1,5)	М42х(1/1,5/2/3/4/4,5)	М78х2
М18х(0,5/0,75/1/1,5/1/2,5)	M45х(1/1,5/2/3/4/4,5)	М80х(1/1,5/2/3/4/6)
М20х(0,5/0,75/1/1,5/2/2,5)	М48х(1/1,5/2/3/4/5)	M82х2
М22х(0,5/0,75/1/1,5/2/2,5)	M50х(1,5/2/3)	(М85, М90. М150)(1,5/2/3/4/6)
М24х(0,75/1/1,5/2/3)	М52х(1/1,5/2/3/4/5)	М160. М200)(2/3/4/6)
М25х(1/1,5/2)	М55х(1,5/2/3/4)	(М205, М210. М250)(3/4/6)
М26х1,5	М56х(1/1,5/2/3/4/5,5)	М53х1,5 М83х2 М93х2 М103х2 М108х2 М128х3 М148х3
М27х(0,75/1/1,5/2/3)	М58х(1,5/2/3/4)
М28х(1/1,5/2)	М60х(1/1,5/2/3/4/5,5)

Жирным шрифтом выделены предпочтительные размеры и шаги резьбы.

Примечание: по специальному заказу могут быть изготовлены калибры других типоразмеров (с другой комбинацией "Номинальный диаметр" х "шаг")

Конструкция и основные размеры ГОСТ 18922-73, ГОСТ 18932-73

Назначение: для контроля трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357-81. Класс точности резьбы: А и В.

Шаг резьбы (мм): 0,907; 1,337; 1,814; 2,309 Шаг резьбы (Число ниток на дюйм): 28,19,14,11 . Угол профиля: 55°

Примеры обозначения при заказе :

Пробка G 11/8" ПР кл.B

Кольцо G 11/8" НЕ кл.A

Пробка G 11/8" К-И кл.B LH

ПР кл.А – проходные пробки и кольца класса точности А

ПР кл.В – проходные пробки и кольца класса точности В

НЕ кл.А – непроходные пробки и кольца класса точности А

НЕ кл.В – непроходные пробки и кольца класса точности В

К-И, КИ-НЕ – пробки контрольные (для контроля износа колец соответ-ствующего класса точности)

Назначение: для контроля трубной конической резьбы по ГОСТ 6211-81.

Шаг резьбы (Число ниток на дюйм): 28, 19, 14, 11

Примеры обозначения при заказе:

Пробка R 1 1/2" P-P ГОСТ 7157-79

Пробка R 1 1/2" P-P ГОСТ 7157-79 исп.2

Пробка R 1 1/2" К-Р ГОСТ 7157-79 (исполнение 1 в заказе не указывается)

Виды конусных калибров:

а) рабочие пробки и кольца (2 исполнения) Р-Р – резьбовые Р-СП – резьбовые специальные Р-Г – гладкие

б) контрольные пробки (контркалибры) К-Р – резьбовые для колец типа Р-Р К-СП – резьбовые для колец типа Р-СП К-Г – резьбовые для колец типа Р-Г

Примечание:

а) Рабочие пробки и кольца (типа Р-Р, Р-Г и Р-СП) изготавливаются в следующих исполнениях:

1 – с измерительной плоскостью, соответствующей номинальному положению основной плоскости резьбы;

2 – с измерительными плоскостями, соответствующими номинальному положению основной плоскости, а также наибольшему и наименьшему предельным размерам осевого смещения основной плоскости резьбы.

б) Контрольные пробки (типы К-Р, К-Г и К-СП) изготавливаются только в исполнении 1;

в) Исполнение 2 является предпочтительным.

Общемашиностроительное применение. UNC — крупный шаг, UNF — мелкий шаг, UNEF — особомелкий шаг, UN — резьбы с одним значением шага для разных диаметров.

1/4-20UNC-2A или 0.250-20UNC-2A наружная, с крупным шагом

10-32UNF-2D или 0.190-32UNF-2B внутренняя, с крупным шагом

2 1/2-16UN-3A или 2.250-16UNC-3A наружная, с крупным шагом

Класс точности: пробки 2В, 3В , кольца 2А, 3А

Калибры изготавливаются следующих видов:

Резьбовые калибры пробки ПР и НЕ

Резьбовые калибры кольца ПР и НЕ

Контрольные калибры пробки для резьбовых колец КПР-ПР, КНЕ-ПР, КПР-НЕ, КНЕ-НЕ

Контрольные калибры пробки для проверки износа резьбовых колец КИ, КИ-НЕ

4,5

UNF

UNC

UNF

UNC

N10

UNS

UNF

UNS

UNC

N12

UNS

UNEF

UNF

UNC

1/4"

UNS

UNEF

UNF

UNS

UNC

5/16"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNC

3/8"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

7/16"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

1/2"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

UNS

9/16"

UNS

UNEF

UNF

UNS

UNC

5/8"

UNS

UNEF

UNF

UNS

UNC

11/16"

UNEF

3/4"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

13/16"

UNEF

7/8"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

15/16"

UNEF

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

1-1/6"

UNEF

1-1/8"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

1-3/16"

UNEF

1-1/4"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

UNS

1-5/16"

UNEF

1-3/8"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

1-7/16"

UNEF

1-1/2"

UNS

UNEF

UNS

UNF

UNS

UNC

1-9/16"

UNEF

1-5/8"

UNS

UNEF

UNS

1-11/16"

UNEF

1-3/4"

UNS

UNC

1-13/16"

1-7/8"

UNS

1-15/16"

UNS

UNC

Примеры обозначения при заказе:

Пробка К 1 1/2" Р-Р ГОСТ 6585-69

Пробка К 1 1/2" Р-Р ГОСТ 6585-69 исп.2

Пробка К 1 1/2" К-Р ГОСТ 6585-69 (исполнение 1 в заказе не указывается)

Назначение: для контроля конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° по ГОСТ 6111-52.

Шаг резьбы (нитки на дюйм): 27, 18, 14, 11 1/2

Типы калибров:

а) рабочие пробки и кольца (2 исполнения) , Р-Р – резьбовые , Р-СП – резьбовые специальные, Р-Г – гладкие

б) контрольные пробки (контркалибры) К-Р – резьбовые для колец типа Р-Р, К-СП – резьбовые для колнец типа Р-СП , К-Г – резьбовые для колец типа Р-Г

Примечание:

а) Рабочие пробки и кольца (типа Р-Р, Р-Г и Р-СП) изготавливаются в следующих исполнениях: 1 – с измерительной плоскостью, соответствующей номинальному положению основной плоскости резьбы; 2 – с измерительными плоскостями, соответствующими номинальному положению основной плоскости, а также наибольшему и наименьшему предельным размерам осевого смещения основной плоскости резьбы.

б) Контрольные пробки (типы К-Р, К-Г и К-СП) изготавливаются только в исполнении 1;

в) Исполнение 2 является предпочтительным

Назначение: для контроля конической резьбы вентилей и баллонов для газов по ГОСТ 9909-81.

Обозначение размера резьбы: W19,2; W27,8; W30,3

Шаг резьбы (мм): 1,814 мм

Конусность: 3:25

Угол профиля: 55°

Примеры обозначения при заказе:

5/2-W19,2 P-P для калибра вида 5 исп.2

2-W19,2 К-Р для калибра вида 2

Виды конусных калибров: 1(Р-Р) – рабочие резьбовые кольца (исп.1 и исп.2); 2(К-Р) – контрольные резьбовые пробки (исп.1); 3(Р-Г) – рабочие гладкие кольца (исп.1 и исп.2); 4(К-Г) – контрольные гладкие пробки (исп.1); 5(Р-Р) – рабочие резьбовые пробки (исп.1 и исп.2); 6(Р-Г) – рабочие гладкие пробки (исп.1 и исп.2)

а) Рабочие калибры (виды 1,3,5 и 6) изготавливаются в следующих исполнениях:

1 – с измерительной плоскостью, соответствующей номинальному положению основной плоскости резьбы;

б) Контрольные калибры (виды 2 и 4) изготавливаются только в исполнении 1;

Источник

Эксплуатация калибров гост

КАЛИБРЫ ГЛАДКИЕ НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ

Fixed plain gauges. Technical requirements

Дата введения 1985-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.05.84 N 1745

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4135-83

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

ОСТ 1202 — ОСТ 1205

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1991 года (ИУС 5-91)

Настоящий стандарт распространяется на предельные гладкие нерегулируемые калибры (далее калибры) для контроля отверстий диаметрами от 0,1 до 360 мм и валов диаметрами от 1 до 360 мм, с допусками по ГОСТ 25347 и системе ОСТ.

Требования разд.2а, 2, 3 и пп.1.1-1.21; 1.23; 1.25 являются обязательными, другие требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Устанавливаются следующие конструктивные отличия непроходных калибров и непроходных сторон калибров:

а) уменьшенная длина рабочей поверхности по сравнению с проходным калибром (проходной стороны);

б) для нутромеров наличие кольцевой канавки на стержне;

в) для двусторонних калибров-скоб наличие фаски 45° на сопряжениях передней и боковой плоскостей.

Непроходные калибры-пробки (стороны калибров-пробок) диаметром до 6 мм, кроме калибров-пробок со вставками с конусным хвостовиком, должны иметь конструктивные отличия на ручках:

а) калибры-пробки с опрессованными вставками — конусный выступ;

б) калибры-пробки других типов — кольцевую канавку.

1.3. Вставки и насадки калибров-пробок должны изготовляться из стали марки X по ГОСТ 5950 или ЩХ15 по ГОСТ 801.

Допускается изготовление вставок и насадок для:

а) калибров всех видов, кроме неполных калибров-пробок, получаемых штампованием, из стали марок У10А или У12А по ГОСТ 1435;

б) калибров диаметром более 10 мм из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050.

1.4. Корпусы калибров-скоб, не имеющие отдельных губок, и губки составных калибров-скоб должны изготовляться из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050.

Допускается их изготовление из стали марок У8А, У10А или У12А по ГОСТ 1435.

1.5. Корпусы калибров-скоб, имеющие отдельные губки, должны изготовляться из стали марок 35 или 40 по ГОСТ 1050.

Допускается их изготовление из стали марки Ст5 по ГОСТ 380.

1.6. При изготовлении деталей калибров с рабочей поверхностью из цементируемой стали (марок 15 или 20 по ГОСТ 1050), толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм.

1.7. Рабочие поверхности, поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) калибров-пробок всех видов для диаметров от 1 до 100 мм, кроме листовых и неполных калибров-пробок, должны иметь хромовое либо другое износостойкое покрытие.

Рекомендуемая толщина хромового покрытия — (0,5. 1) () по ГОСТ 24853.

Примечание. Допускается изготовлять калибры без износостойких покрытий при использовании их для собственных нужд.

1.8. Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок (притуплений) должна быть в пределах:

калибров-пробок диаметром до 1 мм — 55,9. 62,1 HRC;

калибров-пробок с хромовым покрытием — 55,9. 64,1 HRC;

остальных калибров — 58. 64,1 HRC.

Примечание. Для калибров с износостойким покрытием эти требования относятся к поверхностям, подготовленным под покрытие.

1.9. Числовые значения параметра шероховатости рабочих поверхностей калибров должны соответствовать указанным в табл.1.

Источник

Классификация калибров для контроля деталей: особенности измерительного инструмента и ГОСТы

В массовом и крупносерийном производствах годность деталей определяют, используя нормальные и предельные калибры. Калибром называют средство контроля, которое воспроизводит геометрию проверяемого изделия по заданным предельным линейным или угловым размерам. С помощью калибров проверяют:

размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей;
глубины и высоты уступов;
форму и расположение поверхностей и т. п.

В статье расскажем, какие бывают виды калибров, как с их помощью проводить измерение деталей и какие нормативные документы регулируют использование этих метрологических инструментов.

Назначение калибров

Калибры — один из первых измерительных инструментов, который применяется при производстве сопрягаемых деталей (вала и втулки, винта и гайки и пр.). Такая область применения стала причиной появления понятия взаимозаменяемости по вхождению. При этом один калибр изготавливался как точная копия детали из пары, а вторая деталь из той же пары подгонялась к нему. Однако такой способ проверки был неточным, поскольку совпадение размеров определяли субъективно, на глаз.

С ростом серийного производства родилось понятие взаимозаменяемости. Оно отражало принцип выпуска деталей, которые при произвольном сочетании в рамках двух пределов образовывали функционирующий узел. Разность двух предельных размеров получила название допуска. При этом размер, соответствующий максимальному, назвали проходным пределом, а второй, соответствующий минимальному, — непроходным.

Введение понятия допуска и расширенной классификации предельных калибров позволили объективно оценивать качество деталей, сортируя их на годные и негодные (брак). Для контроля на производстве были разработаны нормативные документы, которые охватывали широкую номенклатуру предельных калибров и обозначали размеры и точные характеристики их разновидностей (калибров-пробок, калибров-скоб, калибров-втулок), которые использовались для контроля валов, отверстий, конусов и резьбовых соединений.

Со временем калибры были заменены пневматическими, а позднее электронными измерительными приборами и контрольными приспособлениями. Так что в настоящее время предельные калибры используют для проверки только тех деталей, контроль размеров которых затруднен: валов и отверстий малого диаметра, резьбовых деталей и т. п.

Преимущества и недостатки калибров

Благодаря простоте использования определять годность деталей могут рабочие невысокой квалификации.

Ограниченная зона применения.

Быстрота контроля деталей.

Невозможность определить числовые отклонения размеров.

Возможность одновременно проверять несколько параметров.

Наличие большого количества калибров для контроля разных деталей.

Виды калибров

Самая простая классификация делит калибры на предельные, нормальные и регулируемые.

Нормальные калибры (они же шаблоны) используют для проверки сложных профилей.

Предельные калибры применяют для контроля размера детали в поле допуска. Эти измерительные инструменты имеют проходную и непроходную стороны. При конструировании предельных калибров учитывают принцип Тейлора, согласно которому проходной калибр служит прототипом сопрягаемой детали и контролирует размер по всей длине соединения. Непроходной калибр контролирует только размер детали, поэтому имеет небольшую длину.

Есть несколько видов предельных калибров. Это калибры-скобы, калибры-пробки, резьбовые калибры-пробки, резьбовые калибры-кольца и т. п. Инструмент используется для измерения цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей.

Регулируемые калибры занимают промежуточное положение между микрометром и предельным калибром. Они имеют малый диапазон регулировки и демонстрируют высокую точность измерений, настраиваются под предельные размеры.

Основные классификации калибров по ГОСТ 27284-87

ГОСТ 27284-87 предлагает выделять основные виды калибров с учетом выбранного критерия. По количеству критериев используют четыре классификации.

По виду контролируемых изделий различают калибры для проверки гладких цилиндрических изделий (валов и отверстий), гладких конусов, цилиндрических наружных и внутренних резьб, конических резьб, линейных размеров, зубчатых соединений, расположения отверстий и т. п.
По технологическому назначению выделяют рабочие калибры, которые используют сотрудники ОТК для контроля изделий в процессе изготовления, и контрольные калибры, которые служат для проверки рабочих калибров.
По числу контролируемых элементов различают комплексные калибры, которые контролируют сразу несколько частей изделия, и простые для проверки только одного параметра.
По характеру контакта с изделием выделяют калибры с поверхностным (пробки), линейным (скобы) и точечным контактом.

Основные классификации калибров по ГОСТ 27284-87

Расскажем подробнее о типах калибров, которые различаются по виду контролируемого изделия.

Калибр-пробки для контроля отверстий

Названия и характеристики калибров-пробок перечислены в ГОСТ 14807-69 и ГОСТ 14827-69. К ним относятся:

двусторонние пробки с цилиндрическими вставками;
двусторонние пробки со вставками и коническим хвостовиком;
пробки с цилиндрическими насадками;
полные и неполные пробки;
односторонние листовые пробки;
неполные и полные шайбы.

Калибры для контроля средних и больших валов и отверстий (диаметром 30–500 мм) изготавливают на заказ по одной штуке. А для измерения небольших отверстий диаметром 0,5–10 мм предназначены готовые наборы универсальных калибр-пробок с шагом 0,1; 1,0; 2,0 и 10,0 мкм. Допуск на диаметр равен ±0,4 мкм, а длина рабочей части пробок — 0,1–50 мм.

Основные виды калибр-пробок

Небольшие наборы из 2–3 точных калибров позволяют не только сортировать детали на годные и брак, но и довольно точно определять их диаметры. Точность измерения малых диаметров калибрами выше, чем больших. В этом случае практически отсутствует температурная погрешность, а погрешностью от допуска на изготовление калибра можно пренебречь.

Калибр-скобы для контроля валов

Основные параметры и виды калибр-скоб даются в ГОСТ 18358-93 и ГОСТ 18360-93. Выделяют следующие типы скоб:

листовые односторонние;
листовые двусторонние;
штампованные односторонние;
штампованные двусторонние;
односторонние с ручкой.

Основные виды калибр-скоб

Регулируемые калибр-скобы компенсируют износ и способны настраиваться на разные размеры. Однако они имеют меньшую точность измерений и поэтому используются для контроля размеров с допусками не точнее 8 квалитета точности.

Регулируемая калибр-скоба

Калибры для контроля глубин и высот уступов

Виды этих калибров с охватом размеров определяет ГОСТ 2534-77. По конструкции эти калибры представляют собой ступенчатые пластины разных форм. Контроль изделий производится по наличию зазора между определенными плоскостями калибра и детали.

Основные калибры для контроля глубин и высот уступов

Выделяют калибры для контроля:

на просвет;
методом надвигания;
методом осязания;
по рискам.

Калибрами по методу на просвет проверяют допуски не менее 0,04–0,06 мм, ступенчато-стержневые калибрами — не менее 0,03 мм, калибрами по осязанию — 0,01 мм.

Конусные калибры

Для контроля наружных конусов используют конусные калибр-втулки, а для внутренних конусов — конусные калибр-пробки. Виды и исполнения калибров устанавливает ГОСТ 24932-81. При проверке расстояния от базы до основного расчетного сечения конуса калибры используют как предельные. При этом торец годного проверяемого конуса должен оказаться между рисками калибра-пробки или в пределах уступа калибра-втулки. При контроле конусности калибры используют не как предельные, а как нормальные, а проверку проводят припасовкой по краске.

Разновидности конусных калибров

Полный комплект калибров состоит из пробки, втулки и контркалибра-пробки. Последние используют для припасовки к ним калибров-втулок. При этом торец втулки должен совпадать с передним краем передней риски контркалибра. Эксплуатируемая калибр-втулка считается предельно изношенной, если ее торец выходит за передний край передней риски более чем на 20 % расстояния между рисками. Толщина слоя краски при припасовке не должна быть больше 2–5 мкм.

Таблицы размеров, допуски и технические требования к конусным калибрам перечислены в ГОСТ 2849-94 и ГОСТ 20305-94.

Калибры для контроля расположения поверхностей

Допуски, методика расчета размеров и рекомендации по использованию калибров для контроля расположения поверхностей даны в ГОСТ 16085-80. Действие стандарта распространяется на неразъемные калибры, предназначенные доя контроля поверхностей с зависимыми допусками расположения.

Измерительные поверхности калибров представляют собой композицию элементов, которые воспроизводят совокупность поверхностей сопрягаемых деталей. При этом размеры отдельных измеряемых поверхностей проверяют по самому неблагоприятному для сборки размеру (проходному пределу), а их расположение относительно базового элемента выдерживают по номинальным размерам, указанным на чертеже.

Калибры для контроля резьбы

Для контроля внутренней резьбы используют проходные резьбовые пробки (они проверяют приведенный средний диаметр гайки) и непроходные резьбовые пробки (проверяют верхний предел среднего диаметра гайки). При этом калибр-пробка должна свободно вкручиваться в контролируемую внутреннюю резьбу.

Если калибр с резьбой свинчивается, это значит, что приведенный средний диаметр резьбы больше или равен установленному наименьшему предельному размеру, а погрешности шага и угла профиля, а также формы компенсирует увеличение среднего диаметра.

Резьбовой непроходной калибр-пробка не должен ввинчиваться в контролируемую резьбу. Допускается ввинчивание до двух оборотов (если резьба сквозная, с обеих сторон втулки). Если резьба короткая (до четырех витков), ввинчивание калибра-пробки допускается до двух оборотов с одной стороны или в сумме с обеих сторон.

Внутренний диаметр гайки проверяют гладкими проходными и непроходными пробками. При этом проходная пробка должна беспрепятственно входить в резьбу под действием собственного веса, а непроходная пробка может входить в резьбу не больше, чем на один шаг.

Наружную резьбу проверяют резьбовыми проходными кольцами и непроходными резьбовыми кольцами. Первые контролируют средний диаметр резьбы, вторые — нижний предел среднего диаметра резьбы. Для проверки наружного диаметра резьбы используются предельные гладкие скобы.

Шаблоны

Согласно классификации к гладким калибрам также относят шаблоны для контроля линейных размеров, которые проверяют длину, глубину и высоту уступов и детали сложной формы. Для изготовления шаблонов используется листовая сталь. Чаще всего их применяют при производстве и ремонте деталей для железнодорожного транспорта. Еще одна сфера применения — проверка правильности заточки угла сверл и резцов.

Контроль детали резьбовым шаблоном

Годность изделия определяют по наличию зазора между поверхностями шаблона и изделия. Вместо проходной и непроходной сторон у таких калибров выделяют стороны, которые соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам. Допуски предельных калибров для глубин и высот устанавливает ГОСТ 2534-77.

Профильные шаблоны

Контуры изделий сложного профиля проверяют профильными шаблонами. По способу проверки такие калибры делят на прикладные и накладные.

Прикладные шаблоны имеют профиль, обратный по отношению к профилю проверяемого изделия. Изделие оценивают визуально по величине просвета между ним и шаблоном.
Накладные шаблоны имеют контур, совпадающий с контуром изделия. При проверке калибр накладывают на проверяемую деталь и оценивают совпадение контуров. Однако из-за фасок на кромках точность контроля накладными шаблонами ниже, чем прикладными.

Единой системы допусков на профильные калибры нет.

К калибрам для оценки линейных размеров также относятся щупы. Они представляют собой пластинки из пружинной стали с параллельными измерительными плоскостями и используются для проверки величины зазора между поверхностями. Выпускаются щупы с номинальными размерами от 0,02 до 1 мм и длиной 50, 100 и 200 мм. Щупы используют как по раздельности, так и в различных комбинациях.

Внешний вид щупов и проведение контроля с помощью щупов

ГОСТы, описывающие калибры

Так как существует множество видов гладких калибров, требования к ним прописаны в нескольких десятках ГОСТов. Мы перечислим самые известные стандарты и в конце дадим ссылку на исчерпывающий список документов.

описывает разновидности калибров для цилиндрических резьб. перечисляет виды предельных гладких нерегулируемых калибров для контроля отверстий и валов с номинальными диаметрами от 1 до 500 мм. распространяется на предельные гладкие калибры для контроля отверстий и валов с номинальными размерами от 500 мм. описывает гладкие двусторонние калибр-пробки, предназначенные для контроля отверстий с полями допусков по ЕСДП СЭВ. действует в отношении гладких двусторонних калибр-пробок со вставками диаметром от 3 до 50 мм. распространяется на двусторонние калибр-пробки со вставкой ПР, оснащенной твердым сплавом, для контроля отверстий с полями допусков по ЕСДП СЭВ от 6-го до 12-го квалитета и с полями допусков по системе ОСТ от 1-го до 5-го класса точности. описывает резьбовые двусторонние пробки со вставками диаметром от 2 до 50 мм, которые используются для контроля метрической резьбы. действует в отношении резьбовых колец с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм, которые используются для контроля метрической резьбы.

Все ГОСТы, перечисляющие основные виды калибров, вы можете изучить по ссылке.

Требования к калибрам

Ко всем видам калибров, которые используются в метрологии, предъявляют такие требования.

Точность изготовления. Рабочие размеры калибра выполняются с учетом допусков на его изготовление.
Высокая жесткость и небольшой вес. Жесткость важна, чтобы уменьшить погрешность от деформации калибров при измерении деталей. Малый вес повышает чувствительность контроля и упрощает работу контролера при проверке изделий средних и больших размеров.
Износостойкость. Чтобы снизить расходы на производство калибров, их измерительные поверхности выполняют из легированной стали, подвергают закалке и покрывают защитным покрытием.

Материалы изготовления калибров

Большинство видов гладких калибров без учета назначения производят из инструментальных углеродистых, конструкционных и цементируемых сталей, которые проходят последующую закалку. Долговечность изделий увеличивают путем хромирования или за счет оснащения твердым сплавом. В результате износостойкость изделий повышается до 150 раз.

Маркировка калибров

Все калибры маркируют, указывая на изделии:

номинальный размер;
условное обозначение поля допуска контролируемой детали;
предельное отклонение (в мм) контролируемой детали;
обозначение сторон калибров (проходной ПР и непроходной НЕ);
товарный знак изготовителя.

Правила работы с калибрами

Так как калибры относятся к ответственным инструментам, обращаться с ними необходимо осторожно.

Проходная сторона калибра должна входить в отверстие только под действием собственного веса.
Запрещено применять силу при измерении деталей.
Перед проверкой деталь необходимо очистить от грязи и следов обработки.
В ходе проверки нельзя вращать калибр относительно детали.
Проводить проверку можно только при комнатной температуре.
Необходимо соблюдать периодичность проверок и заносить результаты в документы.
Каждый калибр должен храниться надлежащим образом (не соприкасаться с другими деталями и инструментами и не подвергаться внешним воздействиям).

Вопросы-ответы

Расскажите, пожалуйста, про поверку калибров. Поверяют ли их или калибруют?

Калибры относятся к средствам допускового контроля, а документ по их проверке носит название «Методики контроля». Эти инструменты используются не для измерения размеров деталей, а для подтверждения соответствия детали установленным размерам. Таким образом, калибры не поверяют, а контролируют. Точно так же, как и изделия, которые обычно ими проверяют.

Для проведения контроля калибра-пробки необходимо знать его квалитет. Как его узнать?

Квалитет обычно указывается в виде маркировки на самом калибре. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, вы можете пойти от противного: измерить фактические размеры обеих сторон калибра и посмотреть по таблице, какому квалитету он соответствует.

Где купить калибры?

Купить качественные калибры вы можете в интернет-магазине «Ринком». В продаже есть:

калибр-пробки и калибр-кольца для метрической резьбы;
калибры для конической дюймовой резьбы;
калибры для конусов и инструментов;
гладкие калибры для отверстий и валов и т. п.

Вы можете заказать все необходимые измерительные инструменты на сайте. Доставка товаров производится во все регионы России. Доступен самовывоз со склада в Брянске.

Источник

ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия

Настоящий стандарт распространяется на резьбовые калибры для контроля наружных и внутренних цилиндрических резьб диаметром от 1 до 300 мм, с допусками по ГОСТ 16093, ГОСТ 4608, ГОСТ 24834, ГОСТ 11709, ГОСТ 6357, ГОСТ 9562, ГОСТ 25096, ОСТ НКТП 1261 и ОСТ НКТП 1262.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Резьбовые калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Непроходные калибры должны иметь следующие конструктивные признаки отличия:

а) непроходные калибры-пробки (или непроходные стороны двусторонних калибров-пробок) — наличие меньшего числа витков резьбы, чем у проходных;

б) непроходные калибры-кольца — наличие меньшего числа витков резьбы и обязательная проточка по наружной цилиндрической поверхности;

в) вставки с укороченным профилем резьбы диаметром свыше 2,2 мм — один цилиндрический поясок;

г) насадки с укороченным профилем резьбы — два цилиндрических пояска.

1.3. Детали калибров с рабочими поверхностями должны изготовляться из стали марки X по ГОСТ 5950, ШХ-15 по ГОСТ 801.

Допускается изготовление деталей калибров с рабочими поверхностями из стали марок У10А, У12А по ГОСТ 1435 и 9ХСпо ГОСТ 5950.

1.4. Рабочие поверхности резьбовых калибров-колец при диаметре резьбы от 6 до 100 мм и вставок, насадок, калибров-пробок при диаметре резьбы от 1 до 100 мм для контроля метрической резьбы должны иметь хромовое либо другое износостойкое покрытие.

Рекомендуемые значения толщины износостойкого покрытия — W_GO/2 для проходных калибров и W_NG/2 для непроходных калибров. Значения W_GO/2 и W_NG/2 установлены в соответствующих стандартах на допуски резьбовых калибров.

Резьбовые калибры для трубной, трапецеидальной и упорной резьбы рекомендуется хромировать.

Примечание. Допускается изготовлять без износостойких покрытий калибры для контроля метрической резьбы с натягами, а также калибры для контроля метрической резьбы при использовании их для собственных нужд.

1.5. Твердость рабочих поверхностей должна быть, НRС_э:

— калибров-пробок диаметром до 3 мм

и калибров-колец диаметром до 1 мм — не менее 56;

— калибров-пробок диаметром свыше 3 мм

и калибров-колец диаметром свыше 1 мм — 59 . 65;

— калибров с износостойким покрытием — 57 . 65.

1.6. Числовые значения параметра шероховатости R_a по ГОСТ 2789 перечисленных ниже поверхностей калибров не должны быть более, мкм:

поверхность боковых сторон профиля резьбы:

рабочих калибров. 0,4

контрольных калибров. 0,2

по наружному диаметру профиля резьбы калибров-пробок. 0,8

по внутреннему диаметру профиля резьбы калибров-колец. 0,8

поверхность конуса 1:50:

хвостовиков вставок. 1,6

отверстий металлических ручек. 2,5

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Размеры и допуски рабочих поверхностей калибров должны соответствовать требованиям, установленным в соответствующих стандартах на допуски резьбовых калибров.

1.8. Отклонения угла конуса 1:50 хвостовиков вставок и отверстий ручек к ним не должны превышать по ГОСТ 8908.

1.9. Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14; h14; ±t₂/2.

Допускается назначать неуказанные симметричные предельные отклонения по квалитету —

1.10. Детали калибров с рабочими поверхностями должны быть подвергнуты старению.

1.11. Калибры-пробки и вставки диаметром до 3 мм должны быть изготовлены с наружным и внутренним центрами, диаметром свыше 3 мм с внутренними центрами. Наружные центры должны быть сошлифованы (с оставлением фасок) или притуплены.

1.12. На боковых сторонах профиля резьбы калибров, на поверхностях по наружному диаметру резьбы калибров-пробок и по внутреннему диаметру резьбы калибров-колец не допускаются дефекты, влияющие на эксплуатационные качества калибров; на остальных поверхностях калибров не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид калибров.

1.13. Крепление вставок и насадок к ручкам не должно вызывать изменения размеров и формы рабочих поверхностей калибров.

1.14. На вставках и насадках проходных резьбовых калибров для контроля метрической резьбы для диаметров резьбы от 6 мм и более и шагов резьб от 0,75 мм и более должна быть грязевая канавка.

Грязевая канавка должна пересекать витки резьбы параллельно оси вставки или насадки и проходить перед началом первого витка.

По требованию заказчика проходные резьбовые калибры могут изготовляться без грязевой канавки.

1.15. У вставок и насадок при шаге резьбы 1 мм и более и у калибров-колец при шаге резьбы 1,5 мм и более первые витки резьбы с каждой стороны калибра должны быть срезаны до полной ширины витка и притуплены.

У вставок и насадок при шаге резьбы менее 1 мм и у калибров-колец при шаге резьбы менее 1,5 мм должна выполняться фаска.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Нешлифованные поверхности калибров, изготавливаемых без износостойкого покрытия рабочих поверхностей, должны иметь защитное покрытие.

1.17. На каждом калибре должно быть нанесено:

а) обозначение резьбы;

б) обозначение поля допуска резьбы;

в) обозначение назначения калибра (например, ПР, К-И);

г) товарный знак предприятия-изготовителя;

д) на калибре с левой резьбой буквы «LH».

1. На калибрах, используемых для собственных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не наноситься.

2. Класс точности резьбы не наносится на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах для резьб по ОСТ НКТП 1261, ОСТ НКТП 1262 и ГОСТ 6357, на контрольных калибрах У-ПР, К-ПР, К-П и К-И для резьб по ОСТ НКТП 1261 и ОСТ НКТП 1262 и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для резьб по ГОСТ 6357.

Поле допуска резьбы не наносится на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для резьб по ГОСТ 25096 и на проходных калибрах-пробках по ГОСТ 10071.

3. Обозначение поля допуска резьбы на проходных калибрах-пробках и калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для контроля метрических резьб наносится в соответствии с ГОСТ 24997, на проходных калибрах-кольцах и на контрольных калибрах КПР-ПР, КПР-НЕ, У-ПР и К-И для контроля трапецеидальных резьб — в соответствии с ГОСТ 10071, а именно:

а) для метрической резьбы применяют калибры со следующими маркированными полями допусков:

4Н5Н — для контроля полей допусков 4Н5Н; 5Н; 5Н6Н;

6Н » » » » 6Н; 7Н; 8Н;

6G » » » » 6G; 7G; 8G;

4h » » » » 4h; 5h4h; 5h6h;

6h » » » » 6h; 7h6h; 8h; 8h6h;

6g » » » » 6g; 7g6g; 8g;

9h » » » » 9h; 10h8h.

В обоснованных случаях для контроля резьб 9 и 10-й степеней точности допускается применять проходные калибры по 6-й степени точности;

б) для трапецеидальной резьбы применяют калибры со следующими маркированными полями допусков:

6g — для контроля полей допусков 6g; 7g;

6е » » » » 6е; 7е; 8е;

1.18. На вставках с хвостовиками и насадках маркировка должна быть нанесена по п. 1.17. Для дюймовой резьбы число витков на 1″ не наносится. У вставок с диаметром резьбы менее 14 мм маркировка может быть нанесена на конусной поверхности хвостовика, у остальных вставок — на переднем торце.

1.19. Калибры должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014. Срок действия консервации — один год при средних условиях хранения. Калибры после консервации должны быть обернуты в конденсаторную бумагу по ГОСТ 1908 и уложены в коробки, обеспечивающие сохранность калибров от повреждений.

1.20. На каждой коробке должна быть этикетка с указанием:

а) наименования изделия;

б) обозначения назначения калибра;

в) поля допуска, класса точности резьбы;

г) количества изделий в коробке;

е) товарного знака предприятия-изготовителя;

ж) обозначения настоящего стандарта.

1.21. В каждую коробку должен быть вложен документ, удостоверяющий соответствие калибров требованиям настоящего стандарта.

1.22. Коробки с калибрами должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 15623, выложенные внутри водонепроницаемым материалом.

1.17 — 1.22. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Методы контроля калибров — по МИ 1904-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Калибры в упаковке по п. 1.22 перевозят транспортом всех видов в крытых транспортных средствах или контейнерах в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретных видов.

При транспортировании ящики с калибрами должны быть установлены так, чтобы исключалась возможность их перемещения.

3.2. Упакованные калибры должны храниться в вентилируемом помещении при температуре от 10 до 35 °С и относительной влажности воздуха — не более 80 %. В воздухе не должно бык присутствия паров кислот и щелочей.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

4.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие калибров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования, установленных настоящим стандартом.

4.2. Гарантийный срок хранения калибров — 12 мес со дня изготовления.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 15.05.86 № 1242

Источник