ГОСТ 6964-72 (СТ СЭВ 4122-83, СТ СЭВ 5829-86)Фонари внешние сигнальные и осветительные механических транспортных средств, прицепов и полуприцепов. Общие технические условия
Настоящий стандарт распространяется на внешние сигнальные и осветительные фонари автомобилей, тракторов, самоходных машин, мотоциклов, мотороллеров, мопедов, прицепов и полуприцепов (далее — машин), выполняющие функции одного или нескольких световых приборов, предусмотренных ГОСТ 8769-75 и отраслевой нормативно-технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. 3).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Внешние сигнальные и осветительные фонари должны изготовляться по технической документации, утвержденной в установленном порядке, и должны соответствовать требованиям ГОСТ 3940-84 и настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. 3).
1.2. Световые и цветовые характеристики огней — по ГОСТ 10984-74.
1.3. Степень защиты фонарей от проникания посторонних тел и воды должна быть IP54 по ГОСТ 14254-96.
Защита фонарей обеспечивается конструкцией в условиях монтажа на машине, т.е. в рабочем положении и при применении прокладок и других деталей, используемых при монтаже.
(Измененная редакция, Изм. 3).
1.4. Рассеиватели и линзы фонарей из силикатного стекла должны изготовляться по ГОСТ 5635-80, а рассеиватели и линзы из пластмасс — по технической документации на изделия и материалы, утвержденной в установленном порядке.
Рассеиватели фонарей должны быть устойчивыми к воздействию стандартных топлив, масел и средств автокосметики.
(Измененная редакция, Изм. 1).
1.5. Электрические лампы накаливания, устанавливаемые в фонарях, должны соответствовать требованиям ГОСТ 2023.1-88 или технической документации, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. 3).
1.6. Изоляционные детали из пластмасс должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
(Измененная редакция, Изм. 1).
1.7. Детали из резины, провода, защитные трубки должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.8. Окраска деталей лаками и эмалями должна производиться по подготовленной поверхности. Окраска видовой поверхности наружных деталей — по ГОСТ 9.032-74 и отраслевой нормативно-технической документации.
На видовой поверхности допускаются следы вытяжных переходов от штампов. На наружной (не видовой) и внутренней поверхностях деталей допускаются следы от подвесок, технологические наплывы и подтеки лака или эмали, образующиеся при окраске методом обливания или окунания. Внешний вид окрашенной поверхности фонарей должен соответствовать утвержденному образцу, согласованному в установленном порядке.
Примечание. Видовой поверхностью является поверхность, видимая при внешнем осмотре изделия, установленного в рабочем положении на машине-объекте.
1.9. По согласованию с потребителем допускается изготовлять фонари с огрунтованными деталями для последующей их окраски потребителем под цвет машины.
1.8, 1.9. (Измененная редакция, Изм. 1).
1.10. Фонари являются неремонтируемыми изделиями.
В конструкторской документации должны указываться следующие показатели надежности: гамма-процентная наработка до отказа и установленная наработка до отказа фонарей, проектирование которых начато после 01.01.90.
Гамма-процентная наработка до отказа и установленная наработка до отказа фонарей должны обеспечивать ресурс до первого капитального ремонта и установленную наработку до отказа машины, для которой эти фонари предназначены.
Критериями отказа являются нарушение работоспособности контактов фонарей и несоответствие силы света фонарей значениям, указанным в ГОСТ 25478-91.
1.11. Падение напряжения во внутренней цепи фонарей при номинальном токе и замкнутых накоротко контактах патрона должно составлять не более 150 мВ.
Для комбинированных и многофункциональных фонарей это требование распространяется на каждый одиночный фонарь.
1.10, 1.11. (Измененная редакция, Изм. 3).
1.12. Фонари во включенном состоянии при температуре окружающей среды (305) С в рабочем положении и без обдува воздухом должны выдерживать следующие режимы:
фонари указателей поворота — 20 мин при половине номинальной мощности постоянно горящих ламп накаливания;
фонари сигналов торможения и фонари заднего хода — 20 мин при номинальной мощности ламп накаливания;
фонари габаритные, фонари освещения номерного знака и фонари задние противотуманные — 2 ч при номинальной мощности ламп накаливания.
Время испытаний может быть уменьшено при ужесточении других условий испытаний.
(Измененная редакция, Изм. 2, 3).
1.13. Детали фонарей, обеспечивающие световую характеристику фонаря, должны быть выполнены таким образом, чтобы при эксплуатации и техническом обслуживании была исключена возможность изменения их положения.
(Измененная редакция, Изм. 3).
1.14. Пружинные контакты, соприкасающиеся с контактами ламп накаливания, должны иметь конструкцию, исключающую при замене ламп короткие замыкания.
1.15. Фонари должны иметь надежный вывод для обеспечения контакта с массой автомобиля.
1.16. Фонари должны быть коррозионно-устойчивыми.
1.17. Конструкция фонарей должна предусматривать отвод воды, которая может попасть вовнутрь фонаря.
1.14-1.17. (Введены дополнительно, Изм. 1).
1.18. Световые характеристики фонарей освещения номерного знака — по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. 3).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Правила приемки должны соответствовать требованиям ГОСТ 3940-84 и настоящего стандарта.
2.2. Для проверки соответствия фонарей требованиям настоящего стандарта следует проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
(Измененная редакция, Изм. 1).
2.3. При приемо-сдаточных испытаниях следует проверять внешний вид, основные размеры, маркировку, контактные соединения электрической цепи, прочность крепления узлов и деталей, наличие покрытия на металлических деталях.
Испытаниям подвергают 0,5 % изделий каждого типа от суточного выпуска, но не менее 5 шт. Результаты выборочного контроля распространяются на всю партию.
Проверке световых и цветовых характеристик подвергают фонари в указанном выше объеме от суточного выпуска, но не реже одного раза в квартал, а по продукции, применяемой представителем заказчика, — не реже одного раза в месяц.
Внешнему осмотру подвергают каждый фонарь.
(Измененная редакция, Изм. 2).
2.4. Периодические испытания следует проводить в следующем объеме:
проверка световых и цветовых характеристик;
испытание на вибро- и ударопрочность;
испытание электрической прочности;
испытание на теплостойкость;
испытание на холодостойкость;
испытание на влагостойкость;
испытание степени защиты от попадания пыли;
испытание степени защиты от попадания брызг и воды;
проверка на взаимозаменяемость деталей;
проверка лакокрасочных и гальванических покрытий;
испытание на продолжительность работы;
проверка падения напряжения;
испытание на устойчивость к воздействию топлива и масел;
испытание на гарантийную наработку.
Периодические испытания проводят не реже одного раза в год на изделиях, прошедших приемо-сдаточные испытания. Испытаниям каждого вида должно быть подвергнуто не менее трех фонарей одного типа. Допускается проводить испытания нескольких видов на одних и тех же образцах, если испытание данного вида не приводит к изменению характеристик фонаря.
Количество испытаний, выполняемых на одних и тех же образцах, и их последовательность устанавливает предприятие-изготовитель.
(Измененная редакция, Изм. 1, 3).
2.5. (Исключен, Изм. 1).
2.6. Если фонари изготавливают в нескольких модификациях или исполнениях (по посадочным размерам, цвету рассеивателей и линз, по напряжению и типу ламп накаливания, в том числе в экспортном, тропическом или северном исполнениях и др.), то типовым (периодическим) испытаниям по тем параметрам, на которые не влияет вид исполнения или модификации, подвергается одна из модификаций или одно из исполнений.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Методы испытаний — по ГОСТ 3940-84 и настоящему стандарту.
3.2. Световые и цветовые характеристики проверяют по ГОСТ 10984-74.
3.3. Защиту фонарей от попадания воды (IPX4) проверяют на фонарях, смонтированных как на машине в рабочем положении по методике ГОСТ 14254-96. Проверка результатов испытаний проводится через 1 ч после прекращения подачи воды (для обеспечения стока воды).
Результаты испытаний оцениваются фотометрированием фонарей. Световые характеристики не должны отличаться от начальных более чем на 20 %.
(Измененная редакция, Изм. 3).
3.4. Испытание защиты фонарей от попадания посторонних тел (IP5X) проводится на фонарях, смонтированных как на машине в соответствии с п. 3.3 ГОСТ 3940-84. Результаты испытания оцениваются фотометрированием фонарей, внешнюю поверхность которых аккуратно протирают ватой. Световые характеристики фонаря не должны отличаться от начальных более чем на 20 % при фотометрировании с серийными лампами накаливания по методике, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. 2, 3).
3.5. При испытании фонарей на продолжительность работы (п. 1.12) в них должны быть установлены лампы накаливания, по мощности и типу соответствующие лампам, которые будут применяться при эксплуатации фонарей.
После испытания не должно быть деформации рассеивателей фонарей, а световые характеристики должны соответствовать требованиям п. 1.2.
(Измененная редакция, Изм. 1, 3).
3.6. Определение падения напряжения (п. 1.11) производят милливольтметром, подключенным к пружинному контакту лампового патрона и массе.
Пружинные контакты закорачивают при помощи латунных вставок, размеры которых соответствуют размерам цоколей ламп с наиболее неблагоприятным сочетанием допусков вставки (цоколя лампы) и патрона. Вставку следует установить в патрон 10 раз, после чего не менее трех раз измеряется падение напряжения. После каждого измерения ток отключается. За результат измерения принимают среднее арифметическое значение всех измерений.
(Введен дополнительно, Изм. 1).
3.7. Выход из строя ламп накаливания после испытания на вибропрочность не является браковочным признаком.
(Измененная редакция, Изм. 3).
3.8. Проверку правильности монтажа фонарей производят визуальным осмотром.
3.9. Проверку устойчивости к воздействию стандартных топлив и масел рассеивателей фонарей (п. 1.4) проводят нанесением с помощью хлопчатобумажной тряпки смеси бензина с бензолом в соотношении 90:10. По истечении 5 мин поверхность деталей не должна иметь видимых изменений.
Воздействие средств автокосметики, выбираемых в соответствии с инструкцией по эксплуатации автомобиля, проверяют на фонарях, смонтированных и защищенных как на автомобиле, путем нанесения их на поверхность деталей при помощи ткани, предусмотренной для этих средств. По истечении 24 ч не должно наблюдаться изменения поверхности.
3.10. Устойчивость окраски и формы рассеивателей проверяют после испытания сигнальных фонарей на стойкость к воздействию высоких и низких температур и на продолжительность работы по п. 1.12.
3.8-3.10. (Введены дополнительно, Изм. 1).
3.11. Результаты испытаний на теплостойкость оцениваются визуальным осмотром и фотометрированием фонарей. После испытаний не должно быть деформации (коробления) и трещин деталей фонарей, а световые характеристики не должны отличаться от указанных в п. 1.2.
3.12. Проверка химической устойчивости алюминиевого покрытия отражателей производится нанесением на отражающую поверхность площадью 2 см 1 % раствора едкого натра. Время, необходимое для полного растворения алюминия в едком натре, должно быть не менее 2 мин.
3.13. Допускается проведение фотометрирования фонарей до и после проведения испытаний по пп. 3.3-3.5, 3.11 с применением серийных ламп накаливания при максимальной силе света.
3.11-3.13. (Введены дополнительно, Изм. 3).
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. На каждом фонаре, принятом техническим контролем, должны быть нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение фонаря;
дата (год, месяц) выпуска фонаря (допускается указывать две последние цифры);
обозначение настоящего стандарта;
На фонарях небольших размеров допускается указывать только дату выпуска.
(Измененная редакция, Изм. 2, 3).
4.2. Каждый фонарь должен быть обернут бумагой и вложен в индивидуальную или общую коробку из гофрированного или коробочного картона или индивидуальную коробку из простого картона.
Фонари, вкладываемые в гнезда, специально предусмотренные в общих или индивидуальных картонных коробках или специальных контейнерах, допускается не обертывать бумагой.
(Измененная редакция, Изм. 3).
4.3. Каждая коробка с фонарями должна быть предохранена от открывания или обклеена этикеткой (бандероль). На коробке или этикетке должны быть четко и разборчиво нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение фонаря;
4.4. Фонари, упакованные согласно п. 4.2, транспортируют в железнодорожных контейнерах или в специальных контейнерах, в деревянных ящиках или ящиках из гофрированного или коробочного картона.
Изнутри деревянные ящики должны быть выложены водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828-89 или другой водостойкой бумагой.
Допускается транспортировать фонари, упакованные только в индивидуальные или общие картонные коробки в крытых автомашинах и железнодорожных вагонах, по согласованию с потребителем (заказчиком).
Масса ящика (деревянного или из гофрированного или коробочного картона) не должна превышать 50 кг.
Укладка коробок с фонарями в ящики и ящиков в контейнеры и железнодорожные вагоны должна исключать их взаимное перемещение и механические повреждения при транспортировании.
(Измененная редакция, Изм. 3).
4.5. На каждом ящике должно быть указано:
наименование и адрес получателя и отправителя;
наименование или шифр фонаря и количество фонарей в ящике;
количество ящиков, отправляемых в один адрес.
На каждом ящике должна быть наклеена этикетка или нанесены стойкой краской надписи:
4.6. В каждый ящик или контейнер должна быть вложена товаросопроводительная документация, содержащая:
товарный знак предприятия-изготовителя;
наименование и условные обозначения изделия;
обозначение настоящего стандарта;
4.7. Транспортирование и хранение фонарей — по ГОСТ 15150-69, условия хранения 2(С).
Фонари, изготовленные в качестве запасных частей, должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78. Срок действия консервации — не менее двух лет.
(Измененная редакция, Изм. 3).
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие фонарей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка фонарей должны быть равны гарантийному сроку эксплуатации и гарантийной наработке машины, для которой они предназначены.
(Измененная редакция, Изм. 1, 3).
5.2. Гарантийный срок не распространяется на быстро изнашивающиеся детали (лампы накаливания).
Источник
ГОСТ 22897-86 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплавов на основе титана. Технические условия
Текст ГОСТ 22897-86 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплавов на основе титана. Технические условия
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ИЗ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА
ГОСТ 22897-86
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
УДК 669.295 — 462.3:006.354 Группа В62
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ
ИЗ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ТИТАНА ГОСТ
Seamless cold-deformed pipes from alloys based on titanium. Specifications ОКП 18 2510
Дата введения 01.01.88
Настоящий стандарт распространяется на бесшовные холоднокатаные и холоднотянутые трубы из сплавов на основе титана.
(Измененная редакция, Изм. № I).
1.1. Размеры труб должны соответствовать указанным в табл. 1.
1.2. По длине трубы изготовляют:
длиной от 0,8 до 8,0 м, с толщиной стенки 0,5—0,8 мм,
длиной от 1,0 до 8,0 м, с толщиной стенки 1,0 мм и более;
мерные, длиной не более указанной в табл. 1. В каждой партии мерных труб допускается наличие 10 % немерных труб;
кратные мерным, в пределах мерных, с припуском на каждый рез по 5 мм.
Предельные отклонения по длине труб (кратных и мерных) не должны превышать +15 мм.
1.3. Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки труб должны соответствовать указанным в табл. 2.
По требованию потребителя допускается изготовлять трубы по внутреннему диаметру и толщине стенки.
Предельные отклонения по внутреннему диаметру устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 1)._
Издание официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1986 © ИПК Издательство стандартов, 1997 Переиздание с Изменениями
Наружный диаметр трубы, мм
Длина мерной трубы, м, не бо
Наружный диаметр трубы, мм
Длина мерной трубы
Продолжение табл. 1
при толщине стенки, мм
Наружный диаметр, мм
Предельное отклонение по наружному диаметру труб точности изготовления
Толщина стенки, мм
Предельное отклонение по толщине стенки труб точности изготовления
От 5,8 до 10 включ.
От 0,5 до 0,6 включ.
От 11 до 30 включ.
От 0,8 до 1,0 включ.
От 1,2 до 3,0 включ.
От 3,2 до 7,0 включ.
1.4. По требованию потребителя трубы должны изготовляться с комбинированными предельными отклонениями: по диаметру — с отклонениями обычной точности, по толщине — повышенной точности.
1.5. Овальность труб с толщиной стенки 1 мм и более не должна выводить трубы за предельные отклонения по наружному диаметру.
1.6. Разностенность труб не должна выводить трубы за предельные отклонения по толщине стенки.
1.7. Кривизна на 1 м длины труб не должна превышать 1,5 мм.
Кривизна труб диаметром менее 80 мм повышенной точности
изготовления не должна превышать 1 мм.
1.8. Теоретическую массу 1 м трубы (т) в килограммах вычисляют по формуле
где DH — номинальный наружный диаметр, мм;
S — номинальная толщина стенки, мм.
Относительная плотность сплава принята равной 4,5 г/см 3 . Примеры условных обозначений Труба из сплава марки ПТ-7М наружным диаметром 20 мм, толщиной стенки 2,0 мм, обычной точности изготовления, немерной длины, обычного качества поверхности:
Труба 20 х 2- ПТ-7М ГОСТ 22897-86
То же, повышенной точности изготовления по диаметру и толщине стенки, длины, кратной 1 м, повышенного качества поверхности (А):
Труба 20п х 2,On х 1000 кр — ПТ-7М — А ГОСТ 22897-86
То же, обычной точности изготовления по диаметру и повышенной точности по толщине стенки, мерной длины 7,0 м, обычного качества поверхности:
Труба 20 х 2п х 7000 — ПМ- 7М ГОСТ 22897-86
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Трубы должны изготовляться из сплавов марок ВТ1 -О, ПТ-1М, ПТ-7М и ОТ4 с химическим составом по ГОСТ 19807.
2.3. Трубы изготовляют обычного и повышенного качества поверхности.
2.4. Массовая доля водорода в трубах с повышенным качеством поверхности из сплавов марок ВТ1-0, ПТ-1М, ПТ-7М не должна превышать 0,008 %, из сплава марки ОТ4 — норм, приведенных в ГОСТ 19807.
В трубах обычного качества поверхности содержание водорода не нормируется.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.5. Механические свойства металла готовых труб должны соответствовать указанным в табл. 3.
Временное сопротивление разрыву <тв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), при температуре
Предел текучести а1,
Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), при температуре
Относительное удлинение о5, %, при + 20 в С
Продолжение табл. 3
Временное сопротивление разрыву ов, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), при температуре
Н/мм 2 (кгс/мм 2 )» при температуре
Относительное удлинение а5, %, при + 20 в С
Примечание. Не указанные в табл. 3 нормы механических свойств устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
2.6. Трубы должны быть с травленой или со шлифованной поверхностью.
Если термическую обработку проводят в вакууме или защитной атмосфере, травление труб не является обязательным.
2.7. Наружная и внутренняя поверхности труб с повышенным качеством поверхности должны быть чистыми, без плен, трещин, вмятин, травильной сыпи, остатков окалины, рисок и глубоких следов исправления дефектов.
Допускается исправление дефектов местной зачисткой, сплошным или местным шлифованием, опескоструиванием внутренней поверхности, глубоким или струйно-циркулярным травлением при условии, что они не выводят диаметр и толщину стенки труб за предельные минусовые отклонения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.8. На поверхности труб с обычным качеством поверхности без зачистки допускаются шероховатость, царапины, риски и вмятины при условии, что они не выводят толщину стенки за пределы минусовых размеров.
2.9. На поверхности труб не должно быть альфированного слоя.
2.10. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.
2.11. Трубы из сплавов марок ПТ-1М, ПТ-7М, BTl-O диаметром 40 мм и менее должны выдерживать без появления трещин и надрывов испытание на раздачу на величину, равную 10 % первоначального наружного диаметра.
2.12. Трубы из сплавов марок BTl-O, ПТ-1М, ПТ-7М должны выдерживать без появления трещин и надрывов испытание на сплющивание до получения между сплющивающимися поверхностями расстояния Н в миллиметрах:
для труб с отношением D/S, равным 15, и менее вычисленного по формуле
где S — номинальная толщина стенки, мм;
D — номинальный наружный диаметр, мм;
К — коэффициент жесткости, вычисляемый по формуле
для труб с отношением D/S от 15 до 20 включ. Н = 0,51);
для труб с отношением D/S от 20 до 30 включ. Н = 0,4/);
для труб с отношением D/S более 30 Н = 0,3/).
Допускается при испытании на раздачу и сплющивание труб наличие поверхностных дефектов, указанных в пп. 2.7, 2.8, без образования в них трещин и надрывов.
2.13. Трубы должны быть герметичными при максимальном давлении 58,8 МПа (600 кгс/см 2 ).
2.14. Трубы подвергают ультразвуковому контролю при настройке чувствительности ультразвуковой аппаратуры на искусственные отражатели типа риски, нанесенные на наружную и внутреннюю поверхности стандартных образцов, имеющие глубину 10 % номинальной толщины стенки для труб с наружным диаметром свыше 5 и до 10 мм включительно, и 5 % толщины стенки, но не менее 15 мкм для труб с диаметром свыше 10 и до 60 мм. Длина искусственного отражателя 10 мм.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одной плавки, одного размера, прошедших термическую обработку в одинаковых условиях, и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение труб;
номера партии и плавок, входящих в нее;
количество труб и общую длину труб в метрах; результаты испытаний; номер ящика, в который упакованы трубы; химический состав сплава.
Количество труб в партии не должно превышать:
300 шт. — при диаметре до 30 мм включ.;
200 шт. — при диаметре от 30 до 76 мм включ.;
100 шт. — при диаметре более 76 мм.
Допускается составлять партию из труб, изготовленных из заготовок различных плавок.
Составленной партии присваивается условный номер.
При объединении в одну партию нескольких плавок в документе о качестве указывают номера всех плавок партии и соответствие химического состава марке сплава.
Допускается объединять трубы разных партий в одну партию для дальнейшего передела, если они подвергались вакуумированию перед объединением.
По требованию потребителя в документе о качестве указывают режим термической обработки.
3.2. Проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров, ультразвуковому контролю должна подвергаться каждая труба партии.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. От каждой партии труб для проведения испытаний на сплющивание, растяжение, раздачу и контроля содержания водорода в трубах повышенного качества поверхности отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от партии.
Испытание на раздачу проводят по требованию потребителя.
3.4. Химический состав и марку сплава принимают по документу о качестве предприятия—изготовителя заготовки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.5. Содержание водорода в трубах повышенною качества поверхности проверяют на двух трубах партии на предприятии-изготовителе.
При получении неудовлетворительных результатов анализа на водород трубы подвергают сплошному контролю или термообработке в вакууме.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испыта
ний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов испытаний проводить сплошной контроль труб.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. От каждой предназначенной для испытания трубы отбирают:
для испытания на растяжение и сплющивание — два образца;
для испытания на раздачу и контроля содержания водорода —
Образцы отрезают от концов трубы.
При отборе двух образцов отрезать их следует по одному с каждого конца трубы.
4.2. Проверку наружной поверхности труб проводят визуально, а внутренней — с помощью перископа.
Контроль качества наружной и внутренней поверхностей труб с повышенным качеством поверхности проводят неразрушающими методами (дефектоскопией).
Контроль внутренней поверхности труб с внутренним диаметром менее 8 мм проводят по методике предприятия-изготовителя.
4.3. Диаметр контролируют с обоих концов трубы микрометром типа МК по ГОСТ 6507 или скобами листовыми по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365.
Толщину стенки контролируют толщиномером или трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 с обоих концов не менее чем в четырех точках, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Допускается производить контроль диаметра и толщины стенки другими методами, обеспечивающими необходимую точность измерения.
При возникновении разногласий контроль диаметра и толщины стенки проводят микрометром.
Длину труб контролируют металлической рулеткой по ГОСТ 7502.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.4. Испытание на растяжение проводят на коротких продольных образцах по ГОСТ 10006 и ГОСТ 19040.
4.5. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
Измерение величины зазора проводят под нагрузкой.
4.6. Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8694 на оправке конусностью 1 : 10 (с углом конусности 30°). Допускается использовать оправки с большой конусностью.
4.7. Испытание труб гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с, при этом допускаемое напряжение принимается равным 40 % временного сопротивления разрыву для данной марки сплава, взятому по нижнему пределу.
Допускается испытание гидравлическим давлением заменять неразрушающими методами контроля.
При возникновении разногласий в оценке качества испытание труб проводят гидравлическим давлением.
4.8. Определение содержания водорода проводят по нормативнотехнической документации.
4.9. Неразрушающий контроль проводят по нормативно-технической документации.
4.10. Кривизну труб проверяют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по ТУ 2—034—225.
4.11. Соответствие труб марке сплава проверяют на стилоскопе или другими методами.
При невозможности определить марку сплава стилоскопом соответствие труб марке сплава допускается принимать по документу о качестве предприятия—изготовителя трубной заготовки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.12. Отсутствие альфированного слоя в трубах гарантируется заводом—изготовителем труб. В случае разногласий между изготовителем и потребителем наличие альфированного слоя проверяют на контрольных образцах по нормативно-технической документации.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой трубе диаметром 18 мм и более с толщиной стенки 2,5 мм и более на расстоянии не более 50 мм от одного из концов должны быть отчетливо выбиты: клеймо технического контроля предприятия-изготовителя, марка сплава, номер партии и номер трубы (для труб с повышенным качеством поверхности).
5.2. На каждой трубе диаметром менее 18 мм или с толщиной стенки менее 2,5 мм на расстоянии не более 50 мм от одного из концов электрокарандашом должны быть отчетливо нанесены: марка
сплава, номер партии, номер трубы (для труб с повышенным качеством поверхности) и проставлено клеймо технического контроля предприятия-изготовителя.
5.3. Все трубы повышенного качества поверхности, а также обычного качества поверхности диаметром менее 20 мм с толщиной стенки менее 1,5 мм, а также трубы с отношением D/S не менее 30 должны быть упакованы массой до 500 кг в деревянные ящики длиной до 8,5 м, изготовленные по ГОСТ 2991 (тип III-2) или по ГОСТ 10198 (тип 1-1), с внутренними распорками и прокладками из бумаги по ГОСТ 8828 или ГОСТ 8273 для защиты от механических повреждений.
Ящики должны быть скреплены уголками из стальной упаковочной ленты или поясами из ленты по ГОСТ 2991. Трубы для экспорта упаковывают в ящики типа II1-2 по ГОСТ 24634 в соответствии с ГОСТ 2991.
5.4. К каждому отдельному пакету труб, уложенному в ящики, должен быть прикреплен фанерный металлический или пластмассовый ярлык по ГОСТ 14192, на котором должны быть четко нанесены:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение труб;
количество и общая длина труб в метрах;
5.5. Все трубы обычного качества поверхности, размеры которых не оговорены в п. 5.4, должны быть прочно увязаны в транспортные пакеты массой до 5000 кг по нормативно-техническому документу. Длина пакетов труб не должна превышать 8,5 м. Пакеты должны быть увязаны равномерно по длине не менее чем в двух местах для труб длиной до 4 м, не менее чем в трех местах для труб длиной до 7 м и не менее чем в четырех местах для труб длиной более 7 м. В поперечном направлении пакеты увязывают не менее чем в два витка. Остальные трубы, упакованные в ящики, следует формировать в транспортные пакеты.
Увязка пакетов должна осуществляться проволокой диаметром 5 мм по ГОСТ 3282 или стальной лентой сечением 1,2— 1,8 х 30 мм по ГОСТ 3560. Для увязки пакетов тонкостенных труб диаметром 5,8—57 мм массой, не превышающей 3,0 т, допускается применять металлическую ленту размером не менее 0,9 х 19 мм по ГОСТ 3560, ГОСТ 503 или по другой нормативно-технической документации или применять трубы
диаметром 6 мм с толщиной стенки 0,6—1,0 мм, изготовленные по нормативно-технической документации.
Увязочный материал не является приспособлением для застропки.
5.6. Каждый транспортный пакет должен сопровождаться ярлыком по ГОСТ 14192, на котором должны быть четко нанесены:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
обозначение настоящего стандарта.
На одной из боковых сторон каждого ящика должна быть четко нанесена транспортная маркировка (основные, дополнительные и информационные надписи) и манипуляционный знак «Место строповки», которые должны соответствовать ГОСТ 14192.
Маркировку на ящики наносят окраской по трафарету.
5.7. Упаковка и транспортирование труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов, — по ГОСТ 15846.
5.8. Транспортирование труб осуществляется транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Трубы в ящиках или пакетах допускается транспортировать на открытом подвижном составе.
5.9. Трубы должны храниться в крытых помещениях, рассортированными по размерам и маркам сплавов.
1. РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ
Е.А. Близнюков, В.П. Сокуренко, Ю.М. Миронов, Г.Ю. Шапошникова
ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
Член Коллегии В.Г. Антипин
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.07.86 № 2297
Источник
Межгосударственный стандарт ГОСТ 8486-86 "Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 30 сентября 1986 г. N 2933)
1.2. Номинальные размеры пиломатериалов и предельные отклонения от номинальных размеров — по ГОСТ 24454.
По согласованию с потребителем допускаются для внутреннего рынка пиломатериалы с градацией по длине, размерам и допускаемым отклонениям, установленным в ГОСТ 9302 и ГОСТ 26002.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.3. Условное обозначение должно состоять из наименования пиломатериала (доска, брусок, брус), цифры, обозначающей сорт, наименования породы древесины (хв. — хвойные и отдельные породы — сосна, ель, лиственница, кедр, пихта), цифрового обозначения поперечного сечения (для необрезного пиломатериала — толщины) и обозначения настоящего стандарта.
Примеры условного обозначения:
Доска-2-сосна-32 х 100-ГОСТ 8486-86
Доска-2 хв.-32-ГОСТ 8486-86
2. Технические требования
2.1. Пиломатериалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться из древесины следующих пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.
2.2. По качеству древесины и обработки доски и бруски разделяются на пять сортов (отборный, 1, 2, 3, 4-й), а брусья — на четыре сорта (1, 2, 3, 4-й) и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.
Название пиломатериалов различных сортов дано в обязательном приложении.
2.3. Пиломатериалы отборного, 1, 2, 3-го сорта изготовляют сухими (с влажностью не более 22%), сырыми (с влажностью более 22%) и сырыми антисептированными. В период с 1 мая по 1 октября изготовление сырых антисептированных и сырых пиломатериалов допускается по согласованию с потребителем (заказчиком).
Влажность пиломатериалов 4-го сорта не нормируется.
2.4. Оценка качества пиломатериалов, за исключением палубных, должна производиться по пласти или кромке, худшей для данной доски, а бруски и брусья квадратного сечения — по худшей стороне.
2.5. Параметр шероховатости поверхности пиломатериалов не должен превышать 1250 мкм для отборного, 1, 2 и 3-го сортов, а для 4-го сорта — 1600 мкм по ГОСТ 7016.
2.4., 2.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2.6. Непараллельность пластей и кромок в обрезных пиломатериалах, а также пластей в необрезных пиломатериалах допускается в пределах отклонений от номинальных размеров, установленных ГОСТ 24454.
2.7. Дополнительные требования к пиломатериалам, предназначенным для специального судостроения
2.7.1. Пиломатериалы для обшивки деталей и связей морских катеров, шлюпок судов морского плавания, глиссеров, быстроходных озерных и речных катеров и спортивных судов 1-го класса, должны соответствовать требованиям отборного сорта со следующими дополнениями:
ядровая часть на середине длины пиломатериалов должна быть на внутренней пласти: в продольной обшивке — не менее 50%, в диагональной — не менее 25% ширины пласти;
размеры учитываемых сросшихся, частично сросшихся и несросшихся сучков не должны превышать 10 мм;
количество учитываемых сросшихся сучков не должно превышать 1 шт. на любом однометровом участке длины пиломатериала, а частично сросшихся, несросшихся — 1 шт. на 2 м длины пиломатериала;
учитываемые сучки допускаются не ближе 10 мм от ребер пиломатериалов;
кармашки на наружной пласти пиломатериалов не допускаются.
Нормы ограничения пороков
пластевые и ребровые
кромочные: на
пиломатериалах толщиной
до 40 мм
толщиной 40 мм и более
Примечание. В брусьях кол
пластевые и ребровые
кромочные:
на пиломатериалах
толщиной до 40 мм
толщиной 40 мм и более
1.3. Загнившие, гнилые и
табачные
Примечания:
1. Сучки размером менее
2. В пиломатериалах тол
продолговатые и сшивные с
ограничения размера по бо
3. Пасынок допускается
4. Размер сучка опред
параллельно продольной ос
пиломатериалов и на вс
касательными, проведенным
5. В пиломатериалах дли
в нормах смежного более н
6. На участке пиломатер
на прямой линии, пересека
допускаемых сучков.
2.1. Пластевые и
кромочные, в том числе
выходящие на торец
2.2. Пластевые сквозные,
в том числе выходящие на
торец
2.3. Торцовые (кроме
трещин усушки)
Примечание. Допускаемые
более 20%, при большей вл
3. Пороки строения
древесины
3.1. Наклон волокон
3.4. Сердцевина и двойная
сердцевина
4. Грибные поражения
4.1. Грибные ядровые
пятна (полосы)
4.2. Заболонные грибные
окраски и плесень
6. Инородные включения,
механические повреждения
и пороки обработки
6.1. Инородные включения
(проволока, гвозди,
металлические осколки и
др.)
6.2. Обзол (в обрезных
пиломатериалах)
Примечания:
1. Кора на обзолах эксп
2. Обрезные пиломатериа
но с обзолом, превышающим
с сохранением сортности.
6.3. Скос пропила
6.4. Риски, волнистос
вырыв
7.1. Покоробленно
продольная по пласт
кромке, крыловатость
Примечание. В необрезны
в экс
лярно
сти т
териа
осшихся и
ов и не
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
2.7.2. Пиломатериалы для настила палуб морских судов должны соответствовать требованиям отборного и первого сортов для наружных палуб и первого и второго сортов для внутренних палуб со следующими дополнениями:
на лучших пластях пиломатериалов шириной до 100 мм включительно, предназначенных для наружных палуб, заболонная часть допускается шириной не более 30 мм, а поверхности пластей должны быть радиальной или близкой к ней распиловки (без клиновых срезов годовых слоев);
учитываемые сучки допускаются: сросшиеся — не ближе 10 мм, частично сросшиеся и несросшиеся — не ближе 15 мм от ребер наружной пласти;
на худшей пласти и нижних половинах площади кромок пиломатериалов сросшиеся сучки допускаются без ограничения, а частично сросшиеся и несросшиеся — до 1/3 ширины пласти;
трещины допускаются в пиломатериалах для наружных палуб глубиной до 1/4 толщины; для внутренних палуб — 1/3 толщины пиломатериалов. По длине трещины в палубных пиломатериалах не ограничиваются;
тупой обзол допускается в палубных пиломатериалах размером не более 5 мм;
рак на лучших пластях и верхних половинах площади кромок, а кармашки на лучшей пласти пиломатериалов для наружных палуб не допускаются;
сердцевина в пределах нижней половины палубных пиломатериалов допускается.
Примечание. Оценку качества палубных пиломатериалов осуществляют по лучшей пласти и верхним половинам площади кромок.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.8. Пиломатериалы должны быть рассортированы по видам обработки на обрезные и необрезные, по размерам и сортам (каждый сорт отдельно).
По требованию потребителя пиломатериалы могут быть рассортированы по группам сортов в соответствии с назначениями, установленными в обязательном приложении к стандарту.
Пиломатериалы для экспорта должны быть рассортированы в соответствии с нарядом-заказом внешнеторговой организации.
2.9. Сорт, характер обработки, размер и порода древесины должны быть указаны в спецификации потребителя.
3. Правила приемки и методы контроля
3.1. Правила приемки и методы контроля — по ГОСТ 6564.
4. Маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Маркировка, пакетирование и транспортирование пиломатериалов должны производиться по ГОСТ 6564 и ГОСТ 19041.
Размеры транспортных пакетов — по ГОСТ 16369.
4.2. Хранение пиломатериалов — по ГОСТ 3808.1 и ГОСТ 19041.
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Межгосударственный стандарт ГОСТ 8486-86 "Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 30 сентября 1986 г. N 2933)
Текст ГОСТа приводится по официальному изданию Госстроя России
Дата введения 1 января 1988 г.
1. Разработан и внесен Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР
П.Ф. Куроптев, Г.М. Васькова
2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 сентября 1986 г. N 2933
3. Взамен ГОСТ 8486-66
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2369-80
5. Ссылочные нормативно-технические документы
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации
7. Переиздание (январь 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в декабре 1987 г., в сентябре 1988 г., феврале 1990 г. (ИУС 3-88, 1-89, 5-90)
Текст ГОСТа приводится с учетом поправки, опубликованной в ИУС "Национальные стандарты", декабрь 2013 г., N 12
Источник
ГОСТ 7625-86 «Бумага этикеточная. Технические условия» (изм. 1-3)
Н астоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания этикеток, и устанавливает требования к этикеточной бумаге, изготовляемой для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
1. Марки и размеры
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
1.1. В зависимости от назначения и показателей качества бумага должна изготовляться марок М, А и В.
М — одностороннего мелования, предназначенная для печатания высококачественных многокрасочных этикеток офсетным способом с последующей отделкой их (бронзирование, лакирование, конгревное тиснение, фигурная высечка).
А — каландрированная, предназначенная для печатания офсетным способом многокрасочных этикеток с последующей отделкой их (бронзирование, лакирование, фигурная высечка).
В — односторонней гладкости, для печатания несложной этикеточной продукции без наложения красок высоким или флексографским способом.
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
1.2. Бумагу выпускают в рулонах и листах. Ширина рулона, размеры листовой бумаги, предельные отклонения по размерам и косине листовой бумаги должны соответствовать ГОСТ 1342-78.
В листовой бумаге большая сторона листа должна совпадать с машинным направлением. По согласованию с потребителем допускается совмещение меньшей стороны листа с машинным направлением.
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
1.3. Диаметр рулона должен быть (800±50) мм.
По требованию потребителя допускается изготовление рулонов большего диаметра.
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
1.4. Условное обозначение бумаги состоит из марки, массы бумаги площадью 1м 2 , вида, наличия оптически отбеливающего вещества, отделки поверхности, обозначения настоящего стандарта, указания сорта.
Пример условного обозначения этикеточной бумаги марки А, массой бумаги площадью 1м 2 70г (70), рулонной (Р), с оптически отбеливающим веществом (ООВ), гладкостью 80-150 с, высшего сорта:
Бумага этикеточная А.70.Р.ООВ.80-150. ГОСТ 7625-86
Высший сорт
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
2. Технические требования
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
2.1. Бумага должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
В композиции бумаги не допускается использование составляющих, не разрешенных Министерством здравоохранения СССР для контакта с пищевыми продуктами.
2.1а . Бумага марок А и В должна изготовляться из беленой целлюлозы.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
2.2. Показатели качества бумаги должны соответствовать нормам, указанным в таблице.
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
2.3. Просвет бумаги должен быть равномерным.
- Поставить закладку
- Посмотреть закладки
- Добавить комментарий
2.4. Обрез кромок рулонной и листовой бумаги должен быть ровным и чистым.
Источник