ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
Цели, основные принципы, основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0—2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2—2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
РАЗРАБОТАН Международным техническим комитетом по стандартизации МТК 523 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа», закрытым акционерным обществом «ПЕТРОХИМ ИНЖИНИРИНГ» (ЗАО «ПХИ»); Акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения» (АО «ВНИИНЕФТЕМАШ»>; Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-техническое предприятие ЦЕНТРХИММАШ» (ООО «НТП ЦЕНТРХИММАШ»); Акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения» (АО «НИИХИММАШ»)
ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. № 52—2017)
За принятие проголосовали:
| Краткое наименование страны по МК (ИСО 3164) 004-97 | Код страны по МК (ИСОЭГвв) 004-97 | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
|---|---|---|
| Армения | AM | Минэкономики Республики Армения |
| Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
| Казахстан | KZ | Госстандарт Республики Казахстан |
| Киргизия | KG | Кыргызстандарт |
| Россия | RU | Росстандарт |
| Узбекистан | UZ | Узстандарт |
Приказом Федеральною агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 декабря 2017 г. № 2002-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34347—2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 августа 2013 г.
В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных стандартов:
ISO 15528-1:2007 «Котлы и сосуды, работающие под давлением. Часть 1. Требования к рабочим характеристикам» («Boilers and pressure vessels — Part 1: Performance requirements», NEQ);
ISO 16528-2:2007 «Котлы и сосуды, работающие под давлением.Часть2: Процедуры выполнения требований ISO 16528-1» («Boilers and pressure vessels — Part 2: Procedures for fulfilling the requirements of ISO 16528-1». NEQ)
Источник
Гост 2347879
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Опалубка для возведения монолитных
бетонных и железобетонных конструкций
Классификация и общие технические требования
Form for monolithic concrete and reinforced
concrete structures erection
Classification and general technical requirements
Дата введения 1980-01-01
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19.01.79 N 6
Переиздание. Июль 1993 г.
Настоящий стандарт распространяется на опалубку для возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций, состоящую из формообразующих и поддерживающих элементов, обеспечивающих проектные размеры конструкций.
Стандарт не распространяется на съемную опалубку разового применения для возведения индивидуальных и уникальных монолитных конструкций, а также на специальную опалубку и опалубку, применяемую в качестве доборных элементов.
Стандарты и технические условия на опалубку конкретных типов должны разрабатываться с учетом требований настоящего стандарта.
1.1. Опалубку подразделяют по:
— материалам формообразующих элементов;
— применяемости при различной температуре наружного воздуха и характеру воздействия ее на бетон конструкций.
1.2. По конструктивным признакам опалубку подразделяют на:
— горизонтально-перемещаемую (катучую, тоннельную);
Типы опалубки выбирают в зависимости от вида и размеров бетонируемых конструкций и способа производства арматурных и бетонных работ. Характеристика типов опалубки и область их применения приведена в приложении 1.
1.3. По материалам формообразующих элементов опалубку подразделяют на:
1.4. По применяемости при различной температуре наружного воздуха и характеру ее воздействия на бетон опалубку подразделяют на:
2. РАСЧЕТНЫЕ НАГРУЗКИ
2.1. Нагрузки на опалубку от бетонной смеси и технологической оснастки принимают в соответствии с требованиями, установленными гл.III части СНиП по бетонным и железобетонным монолитным конструкциям.
2.2. Временные технологические и транспортные нагрузки устанавливают проектом в зависимости от типа опалубки и условий транспортирования.
3. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
3.1. Размеры опалубки должны назначаться из условия применения минимального количества типоразмеров элементов (включая доборные).
3.2. Размеры формообразующих элементов опалубки должны быть кратны 3М. Размеры, кратные М, допускаются по согласованию с потребителем.
4. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1. Опалубка должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и стандартов или технических условий на опалубку конкретных типов.
4.2. Опалубка должна обладать прочностью, жесткостью, неизменяемостью формы и устойчивостью в рабочем положении, а также в условиях монтажа и транспортирования.
4.3. Конструкция опалубки должна обеспечивать:
— проектную точность геометрических размеров монолитных конструкций и заданное качество их поверхности;
— быстроразъемность соединительных элементов и возможность устранения зазоров в ее элементах, появляющихся в процессе длительной эксплуатации;
— удобство ремонта и замены элементов, вышедших из строя;
— быструю установку и разборку ее без повреждения монолитных конструкций и элементов опалубки;
— минимальное сцепление с бетоном (кроме несъемной);
— фиксацию закладных частей в проектном положении с точностью, приведенной в рабочих чертежах на монолитные конструкции или в соответствующих государственных стандартах;
— возможность укрупнительной сборки и переналадки (изменения габаритных размеров или конфигурации) в условиях строительной площадки, а также заданную оборачиваемость;
— температурно-влажностный режим, необходимый для твердения и набора бетоном проектной прочности.
4.4. Поверхности инвентарной опалубки (кроме пневматической), не соприкасающиеся с бетоном, должны быть окрашены красками, стойкими к окружающей среде в условиях эксплуатации. Рабочие поверхности металлической опалубки и детали при необходимости длительного хранения должны подвергаться консервации по ГОСТ 9.014-78.
4.5. Разборно-переставная крупнощитовая, блочная и объемно-переставная опалубки, а также опалубочные панели и блоки, собранные из элементов разборно-переставной опалубки, должны иметь устройства для предварительного отделения их от поверхности забетонированных конструкций. Применение подъемных механизмов для срыва опалубки с бетона запрещается.
4.6. Конструкция греющей опалубки должна обеспечивать:
— равномерную температуру на палубе щита. Температурные перепады не должны превышать 5 град.С;
— возможность замены нагревательных элементов в случае выхода их из строя в процессе эксплуатации;
— контроль и регулирование режимов прогрева;
— стабильность теплотехнических свойств щита.
4.7. Оборачиваемость элементов инвентарной опалубки должна быть не менее приведенной в таблице.
4.8. Класс точности смонтированной опалубки должен быть на 1 класс выше класса точности бетонируемых конструкций, а класс точности изготовления элементов опалубки должен назначаться на 1 класс выше класса точности монтажа. Класс точности бетонируемых конструкций назначают в проекте в соответствии с ГОСТ 21779-82.
4.9. Для возведения монолитных конструкций с поверхностями, готовыми под окраску или оклейку обоями, следует применять опалубку, обеспечивающую получение бетонных поверхностей по СНиП 3.04.01-87.
4.10. Для получения бетонных поверхностей, готовых под окраску или оклейку обоями, должны применяться, как правило, крупноразмерные конструкции опалубок с минимальным количеством стыковых соединений.
4.11. На палубе щитов из металла, фанеры или пластмасс не допускаются трещины, заусенцы и местные отклонения глубиной более 2 мм, на палубе из древесины — более 3 мм в количестве более 3 на 1 кв.м.
4.12. Палуба крупноразмерных конструкций опалубки (крупнощитовая, объемно-переставная, блочная), применяемой для получения поверхностей, готовых под окраску или оклейку обоями, должна изготовляться из целых листов. При изготовлении из двух или нескольких листов стыковые соединения палубы должны опираться на несущие конструкции каркаса щита; сварные швы и герметизирующая обмазка должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью.
4.13. Для поддерживающих металлических элементов опалубки (схваток, стоек, рам, ферм и т.п.) и каркасов щитов должна применяться сталь марки ВСт.3 по ГОСТ 380-88. Для металлических палуб должна применяться листовая сталь марки ВСт.3 по ГОСТ 380-88, ГОСТ 16523-89, ГОСТ 14637-89.
Устройства для подъема опалубки (петли, штыри и др.) должны изготовляться из стали марки ВСт.3пс любой категории по ГОСТ 380-88 или стали марки 20 по ГОСТ 1050-88.
Детали, подвергающиеся износу (пальцы, замки, втулки, шарниры и т.д.), должны изготовляться из стали не ниже марки 45 по ГОСТ 1050-88 и подвергаться термической обработке.
4.14. Для деревянных поддерживающих элементов должны применяться лесоматериалы круглые хвойных пород не ниже II сорта по ГОСТ 9463-88, пиломатериалы хвойных пород не ниже II сорта по ГОСТ 8486-86; для палубы — пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и лиственных пород по ГОСТ 2695-83 не ниже II сорта.
Доски палубы должны иметь ширину не более 150 мм.
Влажность древесины, применяемой для поддерживающих элементов, должна быть не более 22%, для палубы — не более 18%.
4.15. Для щитов должны применяться древесностружечные плиты по ГОСТ 10632-89, древесноволокнистые плиты по ГОСТ 4598-86, фанера бакелизированная по ГОСТ 11539-83, марки ФСФ по ГОСТ 3916.1-89 или ГОСТ 3916.2-89. Плиты и фанера марки ФСФ должны быть защищены водостойким покрытием.
4.16. Торцевые поверхности неметаллической палубы (деревянной, фанерной) должны быть защищены от влаги водостойким герметиком.
4.17. Пластмассовые палубы должны изготовляться из материалов, удовлетворяющих требованиям стандартов или ТУ на эти материалы.
4.18. В качестве утеплителя греющей и утепленной опалубки должны применяться теплоизоляционные материалы плотностью до 200 кг/куб.м.
Плотность утеплителя не должна превышать паспортную более чем на 15%, а влажность — на 6%.
4.19. В греющей опалубке электрическое сопротивление изоляции нагревателей и коммутирующей разводки не должно быть менее 0,5 МОм.
4.20. Элементы опалубки должны плотно прилегать друг к другу при сборке. Щели в стыковых соединениях не должны быть более 2 мм.
4.21. Виды сварных швов, их форма и размеры принимают по рабочим чертежам и должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 8713-79.
4.22. Клеевые соединения деревянной опалубки должны соответствовать ГОСТ 19414-90.
Источник
Межгосударственный стандарт ГОСТ 15171-78* "Присадка АКОР-1. Технические условия" (введен в действие постановлением Госстандарта СССР от 4 декабря 1978 г. N 3226)
Настоящий стандарт распространяется на присадку АКОР-1, предназначенную для улучшения защитных (консервационных) свойств смазочных минеральных масел различного назначения и топлив, а также применяемую в качестве консервационного материала.
Условия применения присадки устанавливаются в нормативно-технической документации по эксплуатации машин, механизмов и другого оборудования.
Присадка АКОР-1 изготовляется на основе селективно-очищенных нитрованных базовых масел марок АС-9,5 или М-8 и М-11 (при отсутствии масла марки АС-9,5) из сернистых нефтей, с добавлением при защелачивании технического стеарина по ГОСТ 6484-96.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1. Технические требования
1.1. Присадка АКОР-1 должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическому регламенту и из сырья, которые применялись при изготовлении образцов присадки, прошедших испытания с положительными результатами и допущенных к применению в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям присадка АКОР-1 должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
Маслянистая жидкость от темно-коричневого до черного цвета, прозрачная в тонком слое
2. Кинематическая вязкость при 100°C, (cCт), не более
По ГОСТ 1461-75 и п. 4.3 настоящего стандарта
4. Щелочное число, мг КОН на 1 г присадки, не менее
5. Содержание воды
6. Массовая доля механических примесей, %, не более
7. Защитные свойства
По ГОСТ 9.054-75, метод 1 и п. 4.4 настоящего стандарта
8. (Исключен, Изм. N 1) .
1. В механических примесях абразивные вещества не допускаются.
2. (Исключено, Изм. N 1).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2. Требования безопасности
2.1. Присадка АКОР-1 представляет собой горючую вязкую жидкость с температурой вспышки не ниже 200°С, температурой самовоспламенения 360°С.
2.2. В помещении для хранения и эксплуатации присадки АКОР-1 запрещается обращение с открытым огнем; искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении.
При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.
2.3. При загорании присадки применяют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену, песок, асбест; при объемном тушении: углекислый газ, составы СЖБ, 3,5 и перегретый пар.
2.4. Предельно допустимая концентрация паров углеводородов в воздухе производственного помещения 300 .
Предельно допустимая концентрация масляного тумана 5 .
2.5. Помещение, в котором проводится работа с присадкой, должно быть снабжено приточно-вытяжной вентиляцией.
2.6. При разливе присадки необходимо собрать ее в отдельную тару, место разлива промыть керосином и протереть сухой тряпкой.
При разливе на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением.
2.7. При работе с присадкой АКОР-1 применяют индивидуальные средства защиты согласно нормам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3. Правила приемки
3.1. Присадку принимают партиями. Партией считают любое количество присадки массой не более 60 т, изготовленной за один технологический цикл, однородной по компонентному составу и показателям качества и сопровождаемое одним документом о качестве.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.2. Объем выборки — по ГОСТ 2517-85.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания вновь отобранной/объединенной пробы той же выборки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4. Методы испытаний
4.1. Пробы присадки АКОР-1 отбирают по ГОСТ 2517-85. Для объединенной пробы берут 1,5 кг присадки.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2. Для определения внешнего вида присадку наносят тонким слоем на стеклянную пластинку, устанавливают ее в вертикальном положении и рассматривают в проходящем свете.
4.3. Зольность определяют методом выпаривания. Для определения берут г присадки АКОР-1.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4. Для определения защитных свойств на пластинках из стали марки 10 по ГОСТ 1050-74 готовят 10%-ный раствор присадки в трансформаторном масле селективной очистки по ГОСТ 10121-76 или базовых маслах селективной очистки.
Наносят раствор присадки на три пластинки и выдерживают их на воздухе в подвешенном состоянии в течение 1 ч.
Испытания проводят с периодической конденсацией влаги в камере типа Г-4. Суточный цикл испытаний повторяют три раза.
Присадка считается выдержавшей испытания, если площадь коррозионных поражений не превышает 1%.
Площадь коррозионных поражений равна сумме площадей очагов, полученных в каждом делении трафарета, в процентах.
Если площадь очагов коррозии превышает 1%, испытания повторяют; при повторном превышении 1% присадку считают не выдержавшей испытания.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.5. (Исключен, Изм. N 1) .
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение присадки АКОР-1 — по ГОСТ 1510-84.
Присадка АКОР-1 должна храниться в закрытом помещении в таре изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие присадки АКОР-1 требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения присадки АКОР-1 — 5 лет со дня изготовления.
Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Межгосударственный стандарт ГОСТ 15171-78* "Присадка АКОР-1. Технические условия" (введен в действие постановлением Госстандарта СССР от 4 декабря 1978 г. N 3226)
Текст ГОСТа приводится по официальному изданию Госстандарта СССР, ИПК Издательство стандартов, 1999 г.
Дата введения установлена 1 января 1980 г.
Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
Взамен ГОСТ 15171-70
* Переиздание (март 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в апреле 1982 г., марте 1986 г. и мае 1990 г. (ИУС 7-82, 6-86, 8-90)
Источник
ГОСТ 13610-79 Железо карбонильное радиотехническое. Технические условия
Текст ГОСТ 13610-79 Железо карбонильное радиотехническое. Технические условия
ЖЕЛЕЗО КАРБОНИЛЬНОЕ РАДИОТЕХНИЧЕСКОЕ
ГОСТ 13610—79
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
УДК 661.872.626 : 621.39 : 006.354
Группа Э12 СОЮЗА ССР
ЖЕЛЕЗО КАРБОНИЛЬНОЕ РАДИОТЕХНИЧЕСКОЕ Технические условия
Iron carbonyl for radiotechni-ial uses Specification
ОКП 24 3652 0600
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам 19 января 1979 г. MS 150 срок введения установлен
Проверен в 1983 г. Постановлением Госстандарта от 23.12.83 № 6447 срок действия продлен
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на карбонильное радиотехническое железо, изготовленное в виде порошка с частицами сферической формы слоистой структуры, предназначенное для изготовления сердечников катушек индуктивности.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей категории качества.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.1. Карбонильное радиотехническое железо выпускают следующих марок:
Р—10 (ОКП 24 3652 0601), Р—20 (ОКП 24 3652 0602), Р—100Ф—1 (ОКП 24 3652 0603), Р— 100Ф—2 (ОКП 24 3652 0605) — для сердечников катушек индуктивности радиоаппаратуры,
Пс (ОКП 24 3652 0604) —для сердечников катушек индуктивности проводной аппаратуры и радиоаппаратуры.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
* Переиздание апрель 1984 г.> с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1983 г.; Пост. Л§ 6448 от 23.12.83 (ИУС 4—84).
© Издательство стандартов, 1984
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Карбонильное железо должно изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Электромагнитные параметры определяют на образцах стержневых и кольцевых сердечников, изготовленных из порошка карбонильного железа,
2.3. Электромагнитные параметры стержневых и кольцевых сердечников должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Норма для марки
Г Относительная добротность, Qoth, не менее
2. Эффективная магнитна» проницаемость, Цэфф., не менее
3. Относительная начальная магнитная проницаемость, Цгк
4. Температурный коэффициент магнитной проницаемости а.10* при температуре от минус 60 до плюс 100°С, 1/град
5. Массовая доля углерода, %, не более
Примечание. Нормы по подпунктам 1 и 2 таблицы для марок Р—10, Р—20 и Пс установлены при частоте 5 МГц, для марок Р—100Ф—1 и Р—100Ф—2 при частоте 50 МГц.
2.4. Карбонильное железо должно использоваться в интервале температур от минус 60 до плюс 100 С С и в следующем диапазоне частот: марки Р-10 до 10 МГц, марок Р-20 и Пс до 20 МГц, марок Р—100Ф—1, Р—10ОФ—2 до 100 МГц.
2.5. Физико-химический состав порошков карбонильного железа для марок Р-10, Р-20, Р—100Ф— 1, Р—100Ф—2 и Пс приведен в справочном приложении.
2 3—2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.6. По истечении гарантийного срока хранения кароонильное железо анализируют перед каждым применением на соответствие
требованиям настоящего стандарта и при установлении соответствия может быть использовано по назначению.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Предельно допустимая концентрация порошка карбонильного железа в воздухе рабочей зоны — 4 мг/м 3 . Класс опасности 3 в соответствии с ГОСТ 12.1.007—76.
3.2. Порошок карбонильного железа, взвешенный в воздухе, вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей.
3.3. Карбонильное железо через неповрежденную кожу це про* никает, кумулятивными свойствами не обладает.
3.4. В воздушной среде и сточных водах карбонильное железо токсичных соединений не образует.
3.5. Карбонильное железо—пожаро-, взрывобезопасное вещество. Температура самовоспламенения 600°С.
3.6. Работы с карбонильным железом проводят в помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией. Кратность обмена воздуха в помещении в час не менее 5.
3.7. При работе с карбонильным железом применяют индивидуальные средства защиты: резиновые перчатки по ГОСТ 20010—74, перчитки из трикотажного полотна по ГОСТ 1108—74, хлопчатобумажные халаты по ГОСТ 12.4.131—83 и ГОСТ 12.4.132—83, респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 1/2.4.028—76 или другого типа с аналогичными свойствами.
Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 1), 4
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Приемку карбонильного железа проводят по ГОСТ 3885—73.
За партию принимают количество усредненного порошка карбонильного железа одной марки массой до 1000 кг.
Каждая партия карбонильного железа должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
массу брутто и нетто;
обозначение настоящего стандарта;
результаты проведенных испытаний или подтверждение о со-
ответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;
номер барабана, бочки.
(Измененная редакция, Изм. № 1)*
4.2. Если партия состоит из трех и менее единиц продукции, пробу отбирают из каждой единицы.
4.3. Приемку партии проводят по результатам испытаний сердечников, изготовленных из отобранной пробы порошка.
Партия считается годной, если электромагнитные параметры пяти стержневых и трех кольцевых сердечников удовлетворяют требованиям настоящего стандарта.
Если электромагнитные параметры хотя бы одного из сердечников не соответствуют требованиям настоящего стандарта, проводят повторное испытание партий на сердечниках, изготовленных из пробы, взятой от удвоенного количества единиц продукции или (при малых партиях) от удвоенного количества общей пробы той же партии по всем показателям.
Результаты повторного испытания являются окончательными и распространяются на всю партию.
4.4. Карбонильное железо должно подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.
Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию карбонильного железа по всем параметрам, указанным в табл. 1.
4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм, № 1).
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Отбор проб карбонильного железа проводят по ГОСТ 3885—73 с помощью металлического щупа. Масса средней пробы —0,8 кг.
5.2. Определение относительной добротности и эффективной магнитной проницаемости
5.2.1. Приборы, посуда, материалы, реактивы и образцы
Пресс гидравлический, обеспечивающий удельное давление прессования до 981 — 10 е Па (10 т/см 2 ).
Пресс-форма для изготовления стержневых сердечников при удельном давлении прессования не менее 588-10 5 6 Па (6 т/см 2 ).
Термостат, обеспечивающий температуру нагрева не менее 150°С с автоматической регулировкой температуры.
Измеритель добротности по ГОСТ 11286—69 типа Е4—7 для частоты 5 МГц и типа Е4-Т1 для частоты 50 МГц или другого типа с погрешностью измерения не более: для частоты 5 МГц по индуктивности 6%, по добротности 10%, для частоты 50 МГц по индуктивности 10%, по добротности 15%.
Аттестованные стандартные образцы для определения относительной добротности и эффективной магнитной проницаемости в форме стержневых сердечников.
Относительная добротность и эффективная магнитная проницаемость стандартных образцов в форме стержневых сердечников при аттестации должны соответствовать нормам, указанным табл. 1.
Предельная погрешность для стандартных образцов при определении не должна быть более: относительной добротности — 4%, эффективной магнитной проницаемости — 1%.
Допустимое изменение для стандартных образцов за 1 год по относительной добротности ±0,1%, по эффективной магнитной проницаемости ±0,05%.
Стандартные образцы маркируют цветной полосой в соответствии с требованиями табл. 2.
Стандартные образцы, используемые при испытаниях, изготовляет предприятие-изготовитель карбонильного железа и после аттестации рассылает предприятиям-потребителям (по требованию).
Аттестацию стандартных образцов проводят в соответствии с ГОСТ 8.315—78 не реже одного раза в 2 года.
Провод ЛЭШО 20X0,05 по ГОСТ 16186—74.
Провод ПЭВ-2—0,25 по ГОСТ 7262—78.
Сито, изготовленное из латунной сетки № 056 или 063 по ГОСТ 3584—73.
Шпатель стальной или фарфоровый по ГОСТ 9147—80.
Чашка фарфоровая по ГОСТ 9147—80.
Эксикатор по ГОСТ 25336—82.
Катушка измерительная для частоты 5 МГц (черт. 1) и для частоты 50 МГц (черт. 2). Параметры катушки должны соответствовать указанным в табл. 3.
прп ат тестации стандарт ных
при контрольных испытаниях
ПЭВ 2—0,25 ЛЭШО 20X0,05
1—штекер; 2—каркас; 3—кожу*
У—штекер; 2—каркас; з
Лак бакелитовый по ГОСТ 901—78, марок ЛБС-1 и ЛБС-4.
Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300—72.
Ацетон по ГОСТ 2768—79.
Кислота ортофосфорная по ГОСТ 10678—76.
(Измененная редакция, Пэм. № 1).
5.2.2, Подготовка стандартных и испытуемых образцов сердечников стержневой формы
5.2.2.1. Подготовка пресс-массы для изготовления образцов.
Для получения пресс-массы на первичный порошок карбонильного железа наносят двойной слой изоляции.
Для нанесения первого слоя изоляции 0,7—0,8 г ортофосфорной кислоты и 60—70 г ацетона, взвешенных с погрешностью не более 0,01 г, помещают в фарфоровую чашку и при непрерывном перемешивании засыпают 350 г порошка карбонильного железа (марок Р-10, Р-20 или Пс).
Перемешивают при температуре от 15 до 35°С до полного высыхания смеси.
Для нанесения второго слоя изоляции бакелитовый лак в количестве 4% по массе порошка, в пересчете на сухой остаток лака, взвешивают с погрешностью не более 0,01 г в фарфоровой чашке.
Туда же добавляют 150—170 мл этилового спирта и при непрерывном перемешивании засыпают полученный порошок с первым слоем изоляции или железо марки Р-100Ф-1 или Р-100Ф-2.
Перемешивание смеси проводят до полного высыхания при температуре от 15 до 35°С. Затем порошок просеивают через сито.
5.2.2.2. Изготовление стержневых сердечников.
6—8 г пресс-формы, полученной по п. 5.2.2.1, засыпают в пресс-форму и прессуют сердечник при удельном давлении 588-10 6 Па (6 т/см 2 ).
Прессованные сердечники выдерживают 4 ч при температуре от 15 до 35°С, после чего помещают в термостат, нагревают 1 ч до 130±2°С и выдерживают при этой температуре 1 ч. Затем термостат выключают и, не вынимая сердечники, постепенно охлаждают их до температуры от 15 до 35°С. Термообработанные стержневые сердечники должны иметь диаметр 9,25±0,05 мм и длину 194-0,3 мм. Если длина сердечника превышает указанную величину, то допускается довести ее до нормы методом шлифования.
5.2.2.1, S.2.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.2.3. Подготовка к испытаниям
5.2.3.1. Перед каждым измерением относительной добротности и эффективной магнитной проницаемости испытуемых стержневых сердечников проводят поверку измерителя добротности при помощи аттестованных стандартных образцов.
Для поверки измерителя добротности проводят определение относительной добротности и эффективной магнитной проницаемости аттестованных стандартных образцов в соответствии с пп. 5.2.1; 5.2.3; 5.2.4.
Измеритель добротности пригоден для определения контрольных испытаний, если:
при частоте 5 МГц коэффициент Кq отличается от единицы не более чем на ±10%, коэффициент —не более чем на ±6%;
при частоте 50 МГц коэффициент Kq отличается от единицы не более чем на =Ы5%, коэффициент К ^ —не более чем на ±10%.
5.2.4. Проведение испытаний
Определение относительной добротности и эффективной магнитной проницаемости проводят с помощью измерителя добротности на образцах стержневых сердечников, изготовленных по п. 5.2.2.2.
Измерения проводят на частоте 5 МГц для железа марок Р-10, Р-20 и Пс и на частоте 50 МГц для железа марок Р-10ОФ-1, Р-100Ф-2.
При измерений фиксируют показания измерительной катушки с сердечником и без него.
5.2.5. Обработка результатов
Относительную добротность (Q0тн) вычисляют по формуле
где QK — добротность катушки;
Qkh — добротность катушки с испытуемым сердечником;
Kq — коэффициент относительной добротности стандартного образца, равный отношению относительной добротности стандартного образца, согласно свидетельству об аттестации, к измеренной относительной добротности стандартного образца.
Эффективную ^магнитную проницаемость (цэфф) определяют по формуле
где Ск—резонансная емкость катушки в пФ;
Ски — резонансная емкость катушки с испытуемым сердечником в пФ;
К ц — коэффициент эффективной магнитной проницаемости стандартного образца, равный отношению эффективной магнитной проницаемости стандартного образца, согласно свидетельству об аттестации, к измеренной эффективной магнитной проницаемости стандартного образца.
5.2.4, 5.2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3. Определение относительной начальной магнитной проницаемости
5.3.1. Приборы, посуда, материалы, рёактивы
Пресс гидравлический, обеспечивающий удельное давление прессования до 98Ы0 6 Па (10 т/см 2 ).
Пресс-форма для изготовления кольцевых сердечников при удельном давлении прессования не менее 784-10 6 Па (8 т/см 2 ).
Измеритель индуктивности универсального типа Е7—11 или другого типа с погрешностью измерения рга не более ±5%.
Провод ЛЭШО 20X0,05 по ГОСТ 16186—74.
Сито, изготовленное из латунной сетки № 056 или 063 по ГОСТ 3584-73.
Шпатель стальной или фарфоровый по ГОСТ 9147—80.
Чашка фарфоровая по ГОСТ 9147—80.
Эксикатор по ГОСТ 25336—82.
Лак бакелитовый марок ЛБС-1 или ЛБС-4 по ГОСТ 901—78.
Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300—72.
Ацетон по ГОСТ 2768—79.
Кислота ортофосфорная по ГОСТ 10678—76.
5.3.2. Подготовка к испытаниям
5.3.2.1. Изготовление кольцевых сердечников.
Кольцевые сердечники испытуемых образцов изготовляют из пресс-массы, полученной по п. 5.2.2.1.
30—35 г пресс-массы засыпают в пресс-форму и прессуют сердечник при удельном давлении 784-10 6 Па (8 т/см 2 ).
Дальнейшую обработку прессованных сердечников, изготовленных из карбонильного железа марок Р-10, Р-20, Р-100Ф-1 и Р-100Ф-2, проводят в соответствии с п. S.2.2.2.
Прессованные сердечники, изготовленные из карбонильного железа марки Пс,’ термообрабатывают, как указано в п. 5.2.2.2.
Готовые кольцевые сердечники должны иметь внутренний диаметр 28±0,1 мм, наружный диаметр 44±0,1 мм и высоту 7,2± ±0,4 мм. Если высота сердечника превышает указанную величину, то допускается довести ее до нормы методом шлифования.
5.3.3. Проведение испытаний
Определение относительной начальной магнитной проницаемости проводят по методике, утвержденной в установленном порядке, на образцах кольцевых сердечников, изготовленных по п. 5.3.2, при условиях измерений, приведенных в табл. 4 подпункт 1.
Источник