МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Контроль качества деталей

Обеспечение высокого качества продукции является одним из главных направлений развития производства. По стандарту ИСО 8402 Международной организации по стандартизации (ISO) качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к ее способности удовлетворять установленным или предполагаемым потребностям.

Потребности разделяют на функциональные и латентные. Последние отображают индивидуальность объекта, эмоциональное мнение о нем, престижность. Детали машин должны удовлетворять, главным образом, функциональным потребностям, то есть выполнять свое служебное назначение. Функциональные потребности удовлетворяют две обобщенные характеристики детали – точность и надежность.

Точность – степень приближения истинного значения геометрического параметра детали к его номинальному значению. Она определяет соответствие выполнения деталью законов движения, предусмотренных ее служебным назначением (например, ходовым винтом, зубчатым колесом) или соответствие технологическим условиям.

Надежность – свойство готовности и влияющие на него свойства безотказности и ремонтопригодности, и поддержки технического обслуживания. Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств.

Готовность – способность объекта выполнять требуемую функцию при данных условиях в предположении, что необходимые внешние ресурсы обеспечены. свойство детали сохранять во времени работоспособное состояние.

Безотказность– способность объекта выполнять требуемую функцию в заданном интервале времени при данных условиях непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.

Долговечность – свойство объекта выполнять требуемую функцию до достижения предельного состояния при данных условиях использования и технического обслуживания.

Ремонтопригодность — свойство объекта при данных условиях использования и технического обслуживания к поддержанию и восстановлению состояния, заключающееся в приспособленности к поддержанию и путем и ремонта.

Сохраняемость— свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способности объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Надежность конкретной детали в условиях выполнения ею служебного назначения определяется основными свойствами материала, из которого она изготовлена, свойствами ее поверхностного слоя и точностью обработанных поверхностей, предназначенных для соединения.

Рис. 7.6. Зависимость износа поверхности Δh от Ra

Для деталей, работающих в условиях изнашивания, наиболее важными характеристиками состояния поверхности оказываются среднее арифметическое отношение профиля Ra (рис. 7.6) и средний шаг неровностей профиля. Для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, наиболее важной является наибольшая высота профиля. Зависимость усталостной прочности σ_-1 от R_max показана на рис. 7.7.

Шероховатость обработанной поверхности существенно влияет на эксплуатационные свойства обработанных деталей и, прежде всего, на износ деталей, работающих на истирание. Чем меньше шероховатость, тем больше фактическая площадь контакта поверхностей трения и меньше при данных условиях нагружения давление при трении. Это приводит к меньшему износу за период приработки и к меньшей его интенсивности V в период нормального изнашивания.

Рис. 7.7. Зависимость усталостной прочности σ-1 от наибольшей высоты профиля Rmax

Скорость изнашивания в каждый период зависит не только от Rz (рис. 7.8), но и от расположения рисок шероховатости на сопряженных поверхностях трения относительно вектора их движения. Эта зависимость в большей степени проявляется при граничном трении.

Рис. 7.8. График зависимости интенсивности износа V от пути изнашивания L трения при различных значениях Rz

При выборе метода и способа обработки поверхности необходимо учитывать не только достижение необходимых значений Ra или Rz, но и указанное расположение рисок.

Шероховатость обработанных поверхностей деталей влияет также на такие эксплуатационные свойства, как сопротивление усталости, контактную жесткость, точность посадок, герметичность соединений.

Шероховатость, обеспечивающая заданные эксплуатационные свойства детали, может быть получена при обработке на режимах резания, назначенных с учетом экспериментальных зависимостей. Например, подача S в мм/мин для чистовой обработки проходными резцами выбирается в зависимости от диаметра детали, радиуса при вершине режущей кромки, главного и вспомогательного углов в плане и от величины глубины резания.

Следует, однако, отметить, что установить функциональную связь между эксплуатационными свойствами детали и тем более ее показателями надежности с одной стороны и с другой стороны параметрами качества детали, в частности Ra, весьма сложно. Поэтому параметры качества назначают или на основе опыта эксплуатации подобных деталей, или на основе эксперимента с опытными образцами данного изделия. Параметры качества детали устанавливаются в результате испытаний на надежность опытных деталей, изготовленных с различными параметрами качества. Не следует назначать избыточно высокие параметры качества, так как их достижение повышает не только технологическую себестоимость, но и стоимость контрольных операций.

Применение современных методов контроля (измерений) нередко оказывает влияние не только на составляющие затрат, но и на повышение прочности, надежности и другие технические характеристики изделий. Измерения и испытания сами по себе не повышают характеристик контролируемых объектов. Но на основании результатов контроля можно дать оценку фактического качества и надежности детали. Можно также выполнить работы по повышению качества деталей, например, устранить недопустимые технологические отклонения и дефекты. Должна действовать обратная связь от контроля к изготовлению.

Основным средством измерения шероховатости являются профилографы-профилометры. Измерение шероховатости поверхности производится путем ощупывания исследуемой поверхности алмазной иглой и определяется посредством записи профилограммы профиля неровностей в прямоугольной системе электрическим способом. Возможен и визуальный отсчет по шкале показывающего прибора, градуированной по параметру Ra в мин – среднее арифметическое отклонение микронеровностей от средней линии профиля. Измерения возможны в широком диапазоне высот микронеровностей.

При ощупывании неровностей исследуемой поверхности колебания алмазной иглы преобразуются в изменения электрического напряжения, пропорциональные этим колебаниям. Преобразователем механических колебаний в электрический сигнал служит индуктивный датчик, показанный на рис . 7.9.

Рис. 7.9. Индуктивный датчик профилографа

Магнитная система датчика состоит из сдвоенного П — образного сердечника – 4 с двумя катушками – 3 и якоря – 2, качающегося на опоре – 10. Якорь через коромысло соединен с алмазной иглой – 1. Катушки датчика и первичная обмотка трансформатора – 6 образуют измерительный мост. При движении датчика игла, ощупывая неровности, приводит в колебательные движения якорь – 2, что изменяет воздушный зазор между якорем и сердечником – 4. Изменяется магнитный поток и ток в плечах моста. На выходе трансформатора – 6, возникает напряжение, пропорциональное величинам микронеровностей. Напряжение усиливается в блоке – 7 и подается на самописец 9 и регистрирующий прибор 8.

Для оценки шероховатости помимо профилографов применяют оптические приборы, работающие по принципу светового сечения обработанной поверхности. Для грубой оценки чистоты обработки используют эталонные образцы для сравнения.

В последние годы для измерения размеров точных деталей широкое применение находят измерительные головки (ИГ) – датчики касания. Они могут измерять размер детали на станке после выполнения технологического перехода или операции, и тогда ИГ устанавливается на станке, например, в инструментальной револьверной головке. Деталь может измеряться вне станка, и тогда ИГ становится частью координатно-измерительной машины (КИМ). Но в том и другом случае ИГ работает в сочетании с системой ЧПУ, поскольку она является датчиком касания.

Схема ИГ и принцип ее работы состоят в следующем. Схема ИГ датчика и ее реализация представлены на рис. 7.10. Датчик состоит из следующих основных узлов. В корпусе 1, закрепляемом на подвижной части станка, размещается узел 2 установки (подвески) измерительного наконечника 3. Наконечник может иметь соединенные между собой стержни 4 с контактными элементами 5. Предохранительное устройство 6 предотвращает поломку измерительной головки в случае большого смещения наконечника. Кроме того, головка имеет узел создания измерительного усилия и ориентации 7, чувствительные элементы 8 и электронную схему питания и обработки сигналов 9.

При отклонении наконечника 3 в любом из указанных стрелками направлений опорный диск 2 поворачивается относительно оси, перпендикулярной оси головки, или смещается вдоль ее оси. Вместе с диском смещается связанный с ним якорь индуктивного датчика 8. Вызванное этим изменение электрического сигнала используется для определения момента касания наконечником головки контролируемой детали. Для получения сигнала о касании достаточно перемещения наконечника на величину до 1 мкм с усилием до 0,2 Н.

Источник

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Средства и методы контроля. Состояние деталей и сопряжений можно определить осмотром, проверкой на ощупь, при помощи мерительных инструментов и другими методами.

В процессе осмотра выявляют разрушение детали (трещины, выкрашивание поверхностей, изломы: и т. п.), наличие отложений (накипь, нагар и т. п.), течь воды, масла, топлива: Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях в результате предварительной затяжки, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др. Отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга деталей от заданного размера, от плоскостности, формы, профиля и т. д. определяют при помощи измерительных инструментов.

Читайте также: Метрология бурятия

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию контроля при заданном качестве изделия. При выборе средств контроля следует использовать эффективные для конкретных условий средства контроля, регламентированные государственными, отраслевыми стандартами и стандартами предприятий.

Выбор средств контроля включает следующие этапы:

анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля;

определение предварительного состава средств контроля;

определение окончательного состава средств контроля, их экономического, обоснования, составление технологической документации.

В зависимости от производственной программы, стабильности измеряемых параметров могут быть использованы универсальные, механизированные или автоматические средства контроля. При ремонте наибольшее распространение получили универсальные измерительные приборы и инструменты. По принципу действия они могут быть разделены на следующие виды.

1. Механические приборы — линейки, штангенциркули, пружинные приборы, микрометрические и т. п. Как правило, механические приборы и инструменты отличаются простотой, высокой надежностью измерений, однако имеют сравнительно невысокую точность и производительность контроля. При измерениях необходимо соблюдать принцип Аббе (компараторный принцип), согласно которому необходимо, чтобы на одной прямой линии располагались ось шкалы прибора и контролируемый размер проверяемой детали, т. е. линия измерения должна являться продолжением линии шкалы. Если этот принцип не выдерживается, то перекос и непараллельность направляющих измерительного прибора вызывают значительные погрешности измерения.

2. Оптические приборы — окулярные микрометры, измерительные микроскопы, коллимационные и пружинно-оптические приборы, проекторы, интерференционные средства и т. д. При помощи оптических приборов достигается наивысшая точность измерений. Однако приборы этого вида сложны, их настройка и измерение требуют больших затрат времени, они дороги и часто не обладают высокой надежностью и долговечностью.

3. Пневматические приборы — длинномеры. Этот вид приборов используется в основном для измерений наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхностей (в том числе внутренних), конусов и т. п. Пневматические приборы имеют высокую точность и быстродействие. Ряд измерительных задач, например точные измерения в отверстиях малого диаметра, решается только приборами пневматического типа. Однако приборы этого вида чаще всего требуют индивидуальной тарировки шкалы с использованием эталонов.

4. Электрические приборы. Они получают все большее распространение в автоматической контрольно-измерительной аппаратуре. Перспективность приборов обусловлена, их быстродействием, возможностью документирования результатов измерений, удобством управления.

Основным элементом электрических измерительных приборов является измерительный преобразователь (датчик), воспринимающий измеряемую величину и вырабатывающий сигнал измерительной информации в форме, удобной для передачи, преобразования и интерпретации. Преобразователи классифицируют на электроконтактные (рис. 2.1), электроконтактные шкальные головки, пневмоэлектроконтактные, фотоэлектрические, индуктивные, емкостные, радиоизотопные, механотронные.

Промышленность выпускает нормализованные узлы средств автоматического контроля, что позволило создать блочную конструкцию автоматических измерительных средств. Помимо преобразователя, такие средства содержат измерительную станцию, пороговое, загрузочное, транспортирующее, запоминающее, исполнительное (сортировочное) и преобразующее устройства.

Общим направлением развития измерительных средств для мелкосерийного, индивидуального и специализированного производства является создание универсальных сборных, легко переналаживаемых приспособлений, состоящих из агрегатных узлов серийного производства. Такие узлы сборных приспособлений широко выпускаются как в нашей стране, так и за рубежом. Выбор тех или иных узлов и приспособлений проводят по соответствующей справочной литературе.

В последние годы в нашей стране и за рубежом интенсивно разрабатывают средства измерений нового типа — координатные измерительные машины, предназначенные для контроля сложных корпусных деталей, точного измерения длин, погрешностей формы и других параметров. Наиболее универсальны — трехкоординатные измерительные машины, содержащие автоматическую систему обработки результатов, выполненную на базе микроЭВМ. Известны машины такого типа фирм "Ferrani", "Тау1оr-Ноbsоn" и др. Трехкоординатная измерительная машина, разработанная Одесским заводом фрезерных станков, позволяет измерять по осям X, V, 2, соответственно равным 400, 250 и 150 мм, цена деления шкалы по каждой координате — 0,5 мкм.

Рис. 2.1. Электроконтактный предельный преобразователь модели 228: 1 — настроечная измерительная головка; 2 — неподвижные контакты; 3 — барабанчики; 4 — двуплечий рычаг; 5 — корпус; 6 — измерительный шток; 7 — пружина; 8 — передвижная планка

Все большее распространение на предприятиях автостроения и ремонта получают автоматическое и автоматизированное технологическое оборудование, станки и инструмент. Технологическим процессом на таком оборудовании управляют при помощи средств активного контроля.

Активный контроль производится до обработки детали на технологическом оборудовании (защитно-блокировочные устройства), в процессе обработки и после обработки — для подналадки оборудования. Наиболее разработаны средства активного контроля при абразивной обработке деталей, токарных, фрезерных и других технологических операциях, при шлифовании и хонинговании, которые широко используются в авторемонтном производстве и, как правило, являются заключительной операцией ремонта детали.

Рис. 2.2. Основные методы контроля шероховатости поверхности

Активный контроль позволяет увеличить производительность труда, уменьшить брак. Однако необходимо иметь в виду, что средства активного контроля целесообразно применять только в том случае, если исполнительные органы технологического оборудования могут воспринимать и осуществлять с заданной точностью принятые команды.

Разработаны методы измерения и контроля шероховатости поверхности (рис. 2.2). Чаще всего шероховатость измеряют контактным методом, щуповыми приборами (профилометрами и профилографами) и бесконтактным — оптическими приборами (микроинтерферометрами, двойными микроскопами и др.). Например, в современном профилографе-профилометре (рис. 2.3) алмазная ощупывающая игла 1 с радиусом закругления 10 мкм закреплена на якоре 9 измерительного преобразователя. При перемещении преобразователя относительно исследуемой поверхности игла и якорь колеблются на опоре 8 относительно сдвоенного Ш-образного сердечника 4, на котором закреплены две катушки 3 преобразователя. Катушки включены в мостовую схему, которая питается от стабилизированного генератора 2. При колебаниях якоря изменяются воздушные зазоры между якорем и сердечником, индуктивности катушек и соответственно выходное напряжение мостовой схемы. Выходные сигналы с мостовой схемы, амплитуда которых пропорциональна высоте микронеровностей, а частота соответствует шагу микронеровностей, поступают на блок управления 5 и счетно-решающий блок 6, а затем на записывающее устройство 7. Числовые значения параметров шероховатости поверхности (Ra, Rz и др.) определяются при помощи пятиразрядного цифрового отсчетного устройства, расположенного на передней панели счетно-решающего блока. Записывающее устройство используют для записи профилограммы профиля поверхности.

Рис. 2.3. Схема профилографа — профилометра модели 252

Рассмотрим технологию контроля некоторых специфических деталей.

Контроль блока цилиндров двигателя. Основные дефекты — трещины и износ цилиндров определяют следующим образом (рис. 2.4):

измеряют штангенциркулем диаметр верхнего неизнашивающегося пояска цилиндра;

подбирают в соответствии с диаметром верхней кромки цилиндра сменный стержень / индикаторного нутромера, вставляют его в тройник 2 и закрепляют гайкой;

устанавливают микрометр на размер, равный диаметру цилиндра по верхней кромке, плюс 1 мм;

штифты индикаторного нутромера устанавливают между пяткой и шпинделем микрометра, закрепляют сменный стержень и подводят ноль шкалы к стрелке индикатора 3;

измеряют цилиндр в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала, в трех сечениях I, II и III ,на расстояниях Н/6 и Н/2 (Н — высота

измеряют цилиндр в плоскости, параллельной оси коленчатого вала, в трех сечениях.

Пользуясь приведенными ниже формулами, определяют диаметр цилиндра, износ его по сечениям, а также максимальную овальность и конусность цилиндра.

Износы цилиндра в миллиметрах соответственно в плоскостях в перпендикулярной И₁, и параллельной И₁₁ оси коленчатого вала:

где D₁ и D₁₁ — диаметры цилиндра соответственно в плоскостях перпендикулярной и параллельной оси коленчатого вала и в соответствующих сечениях, мм; D₂ — диаметр цилиндра по верхнему пояску, мм.

Максимальная конусность в миллиметрах

где D_max и D_min — соответственно максимальный и минимальный диаметры цилиндра в одной плоскости, но в разных сечениях, мм.

Максимальная овальность в миллиметрах

где D_max и D_min — соответственно максимальный и минимальный диаметры цилиндра в одном сечении, но в разных плоскостях, мм.

Результаты замеров заносят в карту измерения и контроля блока цилиндров.

Контроль коленчатых валов.Основные дефекты — погнутость, износ коренных и шатунных шеек, трещины.

Погнутость коленчатого вала проверяют в центрах токарного (или специального) станка на биение индикатором часового типа, укрепленным на индикаторной стойке. Биение определяют по средней шейке коленчатого вала. Разность наибольшего и наименьшего отклонений стрелки за один оборот вала будет равна биению вала.

Рис 2,4 Схема измерения диаметра гильзы цилиндра

Овальность и конусность коренных и шатунных шеек коленчатого вала определяют замером в двух сечениях, отстоящих от галтелей на расстоянии 10 — 15 мм. В каждом поясе измеряют в двух перпендикулярных плоскостях: параллельной и перпендикулярной плоскости колена.

Конусность определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух сечениях и взаимно перпендикулярных плоскостях. Овальность определяют вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных водном сечении, но в различных плоскостях. Результаты замеров каждой шейки заносят в карту измерения и контроля коленчатого вала.

Шейки коленчатого вала измеряют микрометрами с пределами измерений 50,75,100 мм или рычажным микрометром со шкалой соответствующей точности. Трещины коленчатого вала выявляются внешним осмотром невооруженным глазом, при помощи простых луп и магнитного дефектоскопа.

Контроль зубьев зубчатых колес.Основные дефекты — износ зубьев по толщине. Зубья замеряют по толщине штангензубомерами, шаблонами, тангенциальными зубомерами и оптическими приборами типа БП (большой проектор).

Контроль шариковых подшипников.Основные дефекты — радиальные и осевые люфты.

При проверке радиального зазора (люфта) (рис:2.5, а)проверяемый шариковый подшипник внутренним кольцом устанавливают на оправку и зажимают гайкой. Сверху стержень 2 одним концом упирается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим — в ножку миниметра 1. Снизу стержень 4 одним концом упирается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим концом он связан с системой рычагов. Стержень 2 находится в трубке 3, а стержень 4 — в головке. Трубка 3 и стержень 4 при помощи рычагов соединены с линейкой 5, по которой передвигается груз Р.

Если груз Р находится с правой стороны, трубка 3 давит на наружное кольцо подшипника сверху — кольцо перемещается вниз, в результате чего стержень 2 тоже перемещается вниз, и на миниметре 1 фиксируют показание стрелки. Если груз Р перемещается на левую сторону, то на наружное кольцо подшипника давит стержень 4 — кольцо перемещается вверх. Стержень 2 также перемещается вверх. Снова фиксируют показание миниметра. Разность между показаниями стрелки миниметра и будет радиальным зазором в проверяемом подшипнике.

Рис. 2.5. Приспособление для контроля зазоров шариковых подшипников

При проверке осевого зазора (люфта)(рис. 2.5, б) проверяемый шариковый подшипник кладут на неподвижный диск 6, а затем при помощи подвижного диска 7 и гайки 8зажимают наружное кольцо подшипника. Груз Q₁ закрепленный на рычаге 10, давит сверху через шайбу 11 на торец внутреннего кольца подшипника. Груз Q₂ передает усилие снизу через рычаг и шайбу 13 на торец внутреннего кольца подшипника. Усилие груза Q₁, должно быть в 2 раза больше усилия груза Q₂.

Если один конец рычага 9 опустить, то второй его конец поднимет рычаг 10 и шайбу 11. В таком положении на внутреннее кольцо подшипника будет передаваться усилие только груза Q₂, кольцо переместится вверх, и в этом положении необходимо зафиксировать показание индикатора. Если конец рычага 9 поднять до горизонтального положения, внутреннее кольцо подшипника опустится и на него будет действовать усилие Q₁ – Q₂. Перемещение кольца снова отразится на индикаторе, показание которого также необходимо зафиксировать. Разность между показаниями индикатора будет осевым зазором в проверяемом подшипнике. Внутреннее кольцо подшипника в процессе измерения можно поворачивать на незначительный угол рычагом 12.

Шариковые подшипники проверяются и внешним осмотром. При этом выявляют такие дефекты, как цвета побежалости, появившиеся в результате перегрева подшипников; трещины на кольцах; отпечатки шариков на беговых дорожках; выкрашивание или шелушение поверхностей качения; повреждение сепаратора. Подшипники с такими дефектами бракуют.

Контроль шлицевых валов.Основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине.

Биение (погнутость) вала проверяют в центрах станка или приспособления по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Места под подшипники замеряют микрометрами, штангенциркулями или предельными скобами, имеющими размеры, допустимые по техническим условиям. Если при измерении скоба пройдет по диаметру шейки, такой вал необходимо ремонтировать. Ширину шлицев замеряют штангенциркулем или шаблоном.

Для обнаружения скрытых дефектов деталей, например внутренних трещин, раковин, непровара в сварочных швах, применяют ультразвуковой способ контроля. Привалочные поверхности головки и блока цилиндров контролируют на контрольной плите щупом или при помощи приспособлений.

Источник

Метрология, стандартизация и сертификация

Процесс контроля заключается в установлении соответствия действительных значений физических величин установленным предельным значениям. Контроль должен ответить на вопрос находится ли контролируемая физическая величина в поле допуска или выходит за его пределы.
Контроль параметров и характеристик объекта, связанный с нахождением действительных значений физических величин, называется измерительным контролем.

В тех случаях, когда нет необходимости определять числовые значения физических величин, а требуется установить только факт нахождения параметра в поле допуска или выхода из него, производится качественная оценка параметров объекта, т.е. осуществляется качественный контроль. Качественный контроль в отличие от измерительного контроля называют просто контролем.

Контроль качества включает:

входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
контроль моделей и опытных образцов;
контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Виды контроля качества

Классификация видов контроля основана на различных признаках: время проведения и место контроля в технологическом цикле, управляющее воздействие контроля, объект контроля и др.
Рассмотрим наиболее распространённые виды контроля.

По стадиям жизненного цикла изделия:

контроль проектирования новых изделий;
контроль производства и реализации продукции;
контроль эксплуатации или потребления.

По объектам контроля:

контроль предметов труда;
контроль средств производства;
контроль технологии;
контроль труда исполнителей;
контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

Сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции.
Он применяется в следующих случаях:

при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;
когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;
при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;
после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;
после операций с возможным высоким размером брака;
при испытании готовых изделий особого назначения.

Выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

при большом числе одинаковых деталей;
при высокой степени устойчивости технологического процесса;
после второстепенных операций.

По месту выполнения:

Стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

При необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);
При возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса.

Скользящий (передвижной) контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

При проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;
При изготовлении малого числа одинаковых изделий;
При возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов, либо приборов.

По времени выполнения:

непрерывный;
периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

Кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

Статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

Текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.
Он включает:

проверку первых экземпляров изделий;
контроль соблюдения технологических режимов;
проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

Разрушающий контроль (продукция не пригодна к использованию после осуществления контроля);
Неразрушающий контроль (продукцию можно использовать в дальнейшем.

По степени механизации и автоматизации:

ручной контроль;
механизированный контроль;
автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;
автоматический контроль;
активный и пассивный контроль.

По исполнителям:

Самоконтроль;
Контроль мастеров;
Контроль ОТК;
Инспекционный контроль;
Одноступенчатый контроль (исполнителя плюс приемка ОТК);
Многоступенчатый контроль (исполнителя плюс операционный плюс специальный, плюс приемочный).

По используемым средствам:

Измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);
Регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);
Органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;
Визуальный контроль – вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;
Контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);
Технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.

Средства и методы контроля качества

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля.
Здесь различают:

Визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
Измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;
Общую совокупность субъектов контроля качества продукции можно классифицировать по уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;
методами и средствами контроля проверки качества;
техническими средствами для проведения испытаний;
результатами анализа рекламации;
причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

Органы и структуры, контролирующие качество

Контроль качества продукции и услуг осуществляют различные органы и структурные подразделения. Уровень контроля зависит от многих показателей, в том числе от важности продукции в замкнутом производственном процессе или производственной сфере, от степени опасности производимой продукции для человека и природы, для культурных и материальных ценностей (зданий и сооружений, техники и т. п.), от объемов потребления выпускаемой продукции и т. д.
Так на общегосударственном уровне проверками качества выпускаемой и реализуемой продукции, а также применением различных мер воздействия к нарушителям занимаются:

Госстандарт России и его территориальные органы;
Органы по сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;
Органы таможенного и антимонопольного регулирования;
Судебные органы и органы Госарбитража;
Комиссии местных органов власти.

На отраслевом уровне и уровне предприятий ведомственный контроль качества продукции в соответствии с закрепленными обязанностями и представленными полномочиями осуществляют:

Источник

Основы метрологического обеспечения контроля качества

Метрологическое обеспечение –подготовка производства, являющаяся составной частью комплексной системы управлением качеством продукции. Работы по МО начинаются с получения исходных данных на разработку новых изделий и выполняются всеми службами производства. Организация, прцедура и методические основы работ по МО подготовки производства устанавливают в соответствии с положениями стандартов Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ), Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), Единой системы технологической документации (ЕСТД), Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и других стандартов, устанавливающих метрологические правила, нормы и положения.

Работы по МО включают в себя:

− определение оптимальности номенклатуры измеряемых параметров при контроле с целью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества и взаимозаменяемости на всех этапах изготовления, приёмки и выпуска продукции;

− установление преимущественного применения стандартизованных методик выполнения измерений и их внедрение;

-Создание системы метрологического обслуживания используемых СИ и контроля

-Подготовка работ к выполнению контрольно-измерительных операций

Сфера примененения закона РФ « О техническом регулировании». Цели, принципы и применения технических регламентов, стандартизации и подтверждения соответствия.

Защита общества, граждан и окружающей среды от опасной продукции является одной из важнейших задач государства. Именно для этого устанавливаются требования к безопасности продукции и услуг, вводятся регулирующие меры на пути движения товаров от производителя к потребителю.

Федеральный закон « О техническом регулировании» регулирует правовые отношения участников рынка, которые возникают при разработке, принятии, применении и исполнении обязательств и добровольных требованиях к продукции, процессам и услугам.

Объектом технического регулирования являются проукция, процессы жизненного цикла прдукции, работы, услуги.

Субъектами технического регулирования являются:

1.) Органы власти (правительство и министерства РФ).

2.) Органы госконтроля(надзора) за соблюдением технического законодательства

3.) Органы по сертификации, аккредитованные испытательные лаборатории

4.) Объекты хозяйственной ( предпринимательской) деятельности

5.) Разработчики законов и стандартов.

Принципы на основе которых осуществляется техрегулирование:

1.) Применение единых правил устанавливающих требования к продукции, процессам,оказанию услуг

2.) Соответствие терегулирования уровню развития национальной экономики, научно-техническому развитию

3.) Независимость органов аккредитации и органов по сертификации от изготовителей, продавцов, приобретателей

4.) Единая система правил аккредитации

5.) Единство правил и методов испытаний при обязательной оценке соответствия

6.) Недопустимость совмещения полномочий одним органом

Контроля(надзора) и сертификации, аккредитации и сертификации

7.) Недопустимость внебюджетного финансирования госконтроля за соблюдением обязательных требований.

Техрегламент- документ, устанавливающий обязательные требования к продукции и процессам .ЖДП. Техрегламент- документ, применяемый по специальной процедуре определяемой федеральным законом, постановлением правительства, указом президента, ратифицирован международным органом. Техрегламент применяется для регулирования жизненно важных процессов.

Стандартизация – это деятельность по установлению норм, правил ихарактеристик как обязательных для выполнения, так и рекомендованных.

Основными результатами деятельности по стандартизации должны быть повышение степени соответствия продукта (услуги), процессов их функциональному назначению, устранению технических барьеров в международном товарообмене, содействию научно-техническому прогрессу и сотрудничеству в различных областях.

Подтверждение соответствия — документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров

Под техническим регулированием понимается правовое регулирование отношений в области:

1. разработки, принятии, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации (далее – к продукции и процессам);

2. установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказаниюуслуг;

3. в области оценки соответствия.

В соответствии с Законом можно выделить следующие основные направления деятельности по техническому регулированию:

Задачи и объекты стандартизации. Нормативные документы в области стандартизации. Правила разработки и утверждения национальных стандартов.

Стандартизация – это деятельность по установлению норм, правил и

характеристик как обязательных для выполнения, так и рекомендованных.

Цель стандартизации – достижение оптимальной степени упорядочения в той или иной области посредствам широкого и многократного использования установленных положений, требований, норм для решения реально существующих, планируемых илипотенциальных задач.

Цели стандартизации можно разделить на общие и более узкие, касающиеся обеспечения соответствия.

Общие цели:

− безопасность продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества;

− техническая и информационная совместимость, а также взаимозаменяемость продукции;

− качество продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии;

− экономия всех видов ресурсов;

− безопасность хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций;

− обороноспособность и мобилизационная готовность страны.

Конкретные цели стандартизации относятся к определенной области деятельности, отрасли производства товаров и услуг, тому или другому виду продукции, предприятию и т.п. Стандартизация направлена на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач.

К документам в области стандартизации на территории РФ относятся:

-национальные военные стандарты

-правила стандартизации, нормы и рекомендации в области стандартизации

Действующие сейчас нормативные документы:

1.) ГОСТ Р, ГОСТ, МГ

5.) СТП(стандарт предприятия)

6.) ТУ(технические условия)

Регламент – это документ, в котором содержатся обязательные правовые нормы. Принимает регламент орган власти, а не орган по стандартизации, как в случае других нормативных документов. Разновидность регламентов – технический регламент – содержит технические требования к объекту стандартизации. Они могут бытьпредставлены непосредственно в самом документе, либо путем ссылки на другой нормативный документ (стандарт, свод правил, документ технических условий) В отдельных случаях в технический регламент полностью включается нормативный документ. Технические регламенты обычно дополняются методическими документами, как правило, указаниями по методам контроля или поверок соответствия продукта (услуги, процесса) требованиям регламента.

Источник