Плотность асфальтобетонной смеси

Гост асфальта методы испытаний

МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

MATERIALS ON THE BASIS OF ORGANIC BINDERS FOR ROAD AND AIRFIELD CONSTRUCTION

ОКС 91.100.20
ОКСТУ 5718

Дата введения 1999-01-01

1 РАЗРАБОТАН Корпорацией "Трансстрой", Государственным дорожным научно-исследовательским и проектным институтом Союздорнии Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 12 ноября 1998 г.

За принятие проголосовали

Наименование органа государственного управления строительством

Министерство градостроительства Республики Армения

Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Госстрой Республики Таджикистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 12801-84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. N 16

ВНЕСЕНО Изменение N 1, принятое Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 05.12.2001 и опубликованное в БСТ N 9, 2002 год. Постановлением Госстроя России от 03.06.2002 N 33 Изменение N 1 введено в действие на территории РФ с 01.07.2002.

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по ИУС N 11, 2002.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные, органоминеральные, грунты, укрепленные органическими вяжущими, и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий, и устанавливает методы их испытаний.

Методы применяют при подборе состава и контроле качества готовых органоминеральных, асфальтобетонных смесей (далее — смесей), укрепленных органическими вяжущими грунтов (далее — укрепленных грунтов) путем испытания лабораторных образцов, вырубок и кернов, отобранных непосредственно из покрытия или основания.

2 Нормативные ссылки

Стандарты, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведены в приложении А.

3 Общие положения

3.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104* с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1% массы, если в методе не даны другие указания. Массу образцов определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53228-2008, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

3.2 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака методом округления, если не даны другие указания относительно точности вычислений. В случае проведения параллельных испытаний допускаемое расхождение между результатами указано в соответствующем методе испытания.

3.3 Применяемые средства контроля и вспомогательное оборудование должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке [1]. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.

3.4 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С.

3.5 Вода для проведения испытаний должна соответствовать ГОСТ 23732* или ГОСТ 2874**, дистиллированная вода — ГОСТ 6709.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 23732-2011, здесь и далее по тексту;

** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 51232-98, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

3.6 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

3.7 Отобранные пробы смесей и укрепленных грунтов, а также изготовленные из них образцы следует хранить в комнатных условиях, если в методе испытания не даны иные указания.

4 Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории

4.1 Отбор проб при приготовлении смесей и укрепленных грунтов в производственных смесительных установках начинают не ранее чем через 30 мин после начала выпуска смеси. Для испытаний необходимо отобрать объединенную пробу, составленную из трех-четырех тщательно перемешанных между собой точечных проб.

Отбор точечных проб смесей и укрепленных грунтов производят в зависимости от производительности смесителя с интервалом от 15 до 30 мин. Точечные пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя или накопительного бункера.

При производстве работ смешением на дороге точечные пробы отбирают после прохода грунтосмесительной машины или дорожной фрезы через 100-150 м.

При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят из кузовов автомобилей, при этом из одного или нескольких автомобилей в зависимости от объема поставляемой партии отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы.

Масса объединенной пробы смесей и укрепленных грунтов в зависимости от размера зерен минерального материала должна быть не менее указанной в таблице 1.

Наибольшая крупность минерального материала, мм

Масса объединенной пробы, кг

для приемосдаточных испытаний

для периодических испытаний

6 — для пористых и высокопористых смесей

17 — для плотных смесей

В укрепленном грунте

4.2 Для отбора проб из конструктивных слоев дорожных одежд выбирают участок покрытия на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги и размером не более 0,5х0,5 м. Отбор проб производят в виде вырубки прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернов. Цилиндрические керны высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью буровой установки и разделяют слои в лаборатории.

Размеры вырубки и количество высверливаемых кернов с одного места устанавливают по максимальному размеру зерен и исходя из требуемого для испытаний количества образцов. При этом масса вырубки или кернов, отобранных с одного места, должна быть не менее, кг:

1 — для песчаных смесей;

2 — для мелкозернистых смесей;

6 — для крупнозернистых смесей.

Диаметр кернов должен быть не менее, мм:

50 — для проб из песчаного асфальтобетона;

70 — для проб из мелкозернистого асфальтобетона;

100 — для проб из крупнозернистого асфальтобетона.

При требовании заказчика определять пределы прочности при сжатии переформованных образцов массу вырубки или кернов следует увеличивать.

Из вырубки выпиливают или вырубают три образца с ненарушенной структурой для определения средней плотности, водонасыщения, набухания и коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд.

Образцы должны иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами от 5 до 10 см. Наличие трещин в образцах не допускается. Образцы-керны испытывают целиком. Допускается при необходимости керны распиливать или разрубать на части.

Перед испытанием образцы высушивают до постоянной массы при температуре не более 50 °С. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения при комнатной температуре не менее 30 мин.

Испытанные керны и образцы из вырубок, а также оставшиеся части вырубок и оставшиеся керны используют для изготовления переформованных образцов по 6.1.

4.3 При приготовлении смесей в лаборатории по горячей технологии минеральные материалы (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а битум обезвоживают.

Минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают, периодически помешивая, до температуры, указанной в таблице 2, и добавляют требуемое количество ненагретого минерального порошка и нагретого в отдельной емкости вяжущего.

При приготовлении смесей и укрепленных грунтов по холодной технологии предварительно высушенные минеральные материалы в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, добавляют требуемое количество воды, минерального и органического вяжущих и тщательно перемешивают.

Смеси минеральных материалов и грунтов с органическим вяжущим окончательно перемешивают в лабораторном смесителе до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания, устанавливают опытным путем для каждого вида смесей. Перемешивание считают законченным, если все минеральные зерна равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.

Допускается смешивание вручную, при этом необходимо поддерживать в процессе приготовления горячих смесей температуру в соответствии с требованием таблицы 2.

Источник

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетон дорожный литой горячий и на смеси асфальтобетонные дорожные литые горячие (далее — смеси литые), применяемые для устройства покрытий на автомобильных дорогах общего пользования, мостовых сооружениях, тоннелях, а также для производства ямочного ремонта, и устанавливает методы их испытаний.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 5725-1-2002 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 1. Основные положения и определения

ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 54401-2011 Дороги автомобильные общего пользования. Асфальтобетон дорожный литой горячий. Технические требования

ГОСТ 12801-98 Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 54401, ГОСТ Р ИСО 5725-1, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 керн: Образец асфальтобетона, извлеченный из слоя покрытия посредством специального вида бурения, применяемый для определения его физико-механических характеристик.

3.2 объединенная проба: Проба, образованная путем тщательного смешивания всех точечных проб смеси литой или кернов, предварительно разогретых до вязко-текучего состояния.

3.3 производственный замес (порция): Асфальтобетонная смесь литая определенного количества и состава, надлежащим образом перемешанная за определенное время при однократном дозировании исходных материалов.

3.4 результативный состав: Состав определенной асфальтобетонной смеси с указанием компонентов и усредненных результатов исследований смеси с точки зрения гранулометрического состава и содержания растворимых вяжущих веществ, полученный в результате текущего производственного контроля.

3.5 стандартное отклонение: Показатель рассеивания значений случайной величины относительно ее математического ожидания.

3.6 точечная проба: Масса асфальтобетонной смеси литой, равная 750 — 1000 г, отобранная из партии смеси за один прием.

3.7 усталостная долговечность: Свойство материала не разрушаться с течением времени под действием изменяющихся циклических нагрузок.

3.8 штыкование: Перераспределение (уплотнение) смеси литой в форме с целью удаления вовлеченного воздуха путем вертикального погружения в смесь металлического шпателя или стального штыря.

4 Общие положения

4.1 Образцы взвешивают на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ Р 53228 с допускаемой погрешностью взвешивания не более 0,1 % массы. Массу образцов определяют в граммах с точностью до 0,01 г.

4.2 Результаты испытаний приводят с точностью до второго разряда.

4.3 Воздух в помещении, в котором проводят испытания, должен быть (20 ± 5) °С.

5 Отбор проб

5.2 Отбор точечных проб смеси литой при ее выгрузке из смесителя производят (в зависимости от типа асфальтовой смесительной установки и ее производительности) из ее разных производственных замесов (порций) либо с минимальным интервалом времени 5 мин. Выходящий из смесителя материал должен быть однородным, зерна минеральной части смеси должны быть полностью покрыты вяжущим веществом, без признаков слипания мелких частиц в комки.

5.3 При отборе точечных проб в процессе выгрузки смеси литой из специального бункера-накопителя в мобильный кохер пробы отбирают с минимальным интервалом времени 1 мин.

5.4 При проведении потребителем контрольных испытаний отбор проб производят непосредственно из кохеров (или их отгрузочных устройств), при этом из одного или нескольких кохеров (в зависимости от объема контролируемой партии смеси) отбирают три-четыре точечные пробы для одной объединенной пробы. Допускается производить отбор проб с дорожного полотна непосредственно после выгрузки смеси литой из транспортных средств до начала ее застывания и формирования поверхностного шероховатого слоя методом втапливания «по горячему».

5.5 Масса объединенной пробы смеси должна быть не менее 3 кг.

5.6 Для отбора проб из слоя сформировавшегося дорожного покрытия выбирают участок на расстоянии не менее 0,5 м от края покрытия или оси дороги. При этом с площади покрытия, равной 2000 м 2 , отбирают одну пробу, масса которой должна составлять не менее 3 кг. Допускается извлекать несколько кернов с указанной выше площади для формирования объединенной пробы.

6 Приготовление смеси литой в лаборатории

6.1 При приготовлении смесей литых в лаборатории минеральную часть (щебень, песок, минеральный порошок) предварительно высушивают, а вяжущее разогревают до вязкотекущего состояния.

6.1.1 Минеральные материалы в количестве, заданном по составу, отвешивают в металлическую емкость, перемешивают, нагревают до температуры 200 °С и добавляют требуемое количество вяжущего, предварительно нагретого в отдельной емкости до температуры 160 °С. Полученную смесь литую в условиях постоянного перемешивания доводят до температуры не выше 215 °С (в случае применения в смеси полимерно-битумного вяжущего) и до температуры не выше 230 °С (в случае применения в смеси вязкого битума).

6.1.2 В процессе подготовки образцов смеси литой не допускают перегрева материалов. Длительность осуществления лабораторного замеса смеси литой, определяемого с момента начала перемешивания компонентов с вяжущим до ее полной гомогенизации, не должна превышать 5 — 10 мин. Смесь должна быть однородной, с равномерным покрытием минеральной части вяжущим, без признаков слипания мелких частиц в комки и перегрева.

7 Контрольные образцы смеси литой и асфальтобетона

7.1 Физико-механические свойства асфальтобетона на основе смеси литой определяют на образцах-кубах, изготовленных в соответствии с разделом 8. Допускают проведение испытаний на образцах цилиндрической формы при определении значений показателя предела прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, а также на кернах, извлеченных из покрытия, при определении значений показателей водонасыщения.

7.2 Формы для изготовления образцов-кубов должны быть стальные и могут иметь любую конструкцию, обеспечивающую размер образца-куба 7,07 ´ 7,07 ´ 7,07 см.

7.3 Правила подготовки образцов при проведении факультативных испытаний изложены в приложении А.

8 Изготовление образцов

8.1 Образцы-кубы для определения физико-механических свойств асфальтобетона литого изготовляют путем послойного заполнения форм смесью литой, приготовленной в лабораторных условиях из набора ее исходных ингредиентов, а также из проб смеси литой, отобранных на смесительной установке или на участке производства работ (в том числе разогретых кернов). Перед заливкой в форму смесь нагревают на песчаной бане или в термостате до температуры не менее 190 °С, но не выше 215 °С (в случае применения в смеси полимерно-битумного вяжущего) и не выше 230 °С (в случае применения в смеси в качестве вяжущего вязкого битума). Из отобранной объединенной пробы готовят не менее двух образцов-кубов.

При подготовке образцов-кубов из объединенной пробы смеси, полученной из разогретых кернов верхнего слоя покрытия, щебень шероховатого слоя с поверхности кернов следует предварительно удалить.

8.2 Масса смеси, необходимой для изготовления одного образца-куба, находится в пределах от 750 до 950 г.

8.3 Внутреннюю очищенную поверхность формы рекомендуется обработать силиконовой смазкой, глицерином либо порошковой известью. Заполнение формы производят послойно в три приема. Каждый слой тщательно штыкуют металлическим шпателем с шириной лезвия не более 70 мм или стальным штырем диаметром от 6 до 10 мм на глубину 10 — 20 мм 10 — 15 раз равномерно, по всей площади, а затем утрамбовывают деревянной трамбовкой квадратного сечения с размером грани от 3 до 6 см 7 — 10 раз. Трамбование осуществляют равномерно по всей плоскости с незначительным усилием, исключающим выдавливание смеси из формы. Поверхность образца-куба выравнивают по верхнему краю формы и заглаживают горячим металлическим шпателем, имеющим температуру от 100 °С до 230 ° С.

8.4 Изготовленные образцы-кубы выдерживают в форме до достижения ими комнатной температуры в условиях их естественного охлаждения. К испытаниям приступают после достижения образцами-кубами комнатной температуры.

9 Определение физико-механических свойств

9.1 Определение пористости минерального остова

9.1.1 Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) смеси литой или асфальтобетона на ее основе.

9.1.2 Определение пористости минерального остова выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 11). Определение средней плотности литого асфальтобетона осуществляется на образцах-кубах.

9.2 Определение остаточной пористости

9.2.1 Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в смеси литой или асфальтобетоне на ее основе.

9.2.2 Определение остаточной пористости выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 12).

9.3 Определение водонасыщения

9.3.1 Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом-кубом или образцом вырубки (керном) при заданном режиме насыщения.

9.3.2 Определение водонасыщения осуществляется в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 13) на образцах-кубах или образцах-вырубках (кернах).

9.4 Определение глубины вдавливания штампа

9.4.1 Сущность метода заключается в определении деформации образца под действием приложенной постоянной вертикальной нагрузки, передаваемой на образец через шток (штамп) с плоским основанием определенной площади, за фиксированное время.

9.4.2 Для выполнения испытаний используют следующее оборудование:

— прибор для определения глубины вдавливания штампа (рисунок 1) с водяной баней объемом минимум 7,5 л, регулирующими устройствами температуры (с отклонениями ±0,5 °С) и циркуляции воды;

1 — гиря-разновеска; 2 — подъемный механизм; 3 — шариковые втулки; 4 — защитный кожух;
5 — шток; 6 — зажимная форма; 7 — крепежный винт; 8 — ребро жесткости; 9 — водная баня;
10 — контактная пластина индикатора часового типа

Рисунок 1 — Прибор для испытания глубины вдавливания штампа

— зажимная форма (рисунок 2) для установки образца-куба;

d ₁ — диаметр резьбы; d ₂ — диаметр направляющей прорези

Рисунок 2 — Зажимная форма для установки кубической пробы

— штамп цилиндрической формы (рисунок 3) круглого сечения площадью 500 мм 2 ;

— контрольный термометр 1-го класса точности с ценой деления 0,1 °С.

Рисунок 3 — Испытательный штамп площадью основания 500 мм 2

9.4.3 Проведение испытания

Образец-куб извлекают из формы для изготовления и вставляют в зажимную форму испытуемой плоскостью вверх. Плоскость, подвергаемая испытанию на вдавливание, должна быть одной из четырех граней пробы, сформированных боковыми стенками формы в процессе ее изготовления. Испытание проводят только на пробе, зафиксированной в зажимной форме. Усилие, прикладываемое при обжатии образца-куба в форме, должно обеспечивать его надежную фиксацию в зажимной форме, исключая смятие и иные деформации. При этом обязательного полного смыкания фланцев противоположных стяжных скоб не требуется. Опорная плоскость пробы, зафиксированной в зажимной форме, должна выступать на величину не более 1 мм от опорной плоскости формы или совпадать с ней для обеспечения полного соприкосновения кубической пробы с укрепленным основанием водяной бани в процессе испытания. Подготовленный указанным способом образец погружают вместе с зажимной формой в водяную баню прибора (емкость для термостатирования), где его выдерживают при заданной температуре (40 ± 1) °С в течение не менее 60 мин.

Штамп устанавливают на верхнюю плоскость пробы как можно ближе к ее середине так, чтобы расстояние от боковой поверхности штампа до любой из зажимаемых боковых граней пробы было не менее 10 мм. Пробу предварительно подвергают воздействию нагрузки в (2,5 ± 0,1) кг в течение (10 ± 1) мин. Затем производят обнуление индикатора глубины вдавливания штампа и к пробе прикладывают рабочую нагрузку, равную (52,5 ± 0,1) кг. Спустя следующие (30 ± 1) мин и (60 ± 1) мин с момента приложения этой нагрузки со шкалы индикатора снимаются показания глубины вдавливания штампа с точностью до 0,01 мм.

Каждый образец должен быть подвергнут не более чем одному испытанию. Испытывают не менее двух образцов-кубов. Допускают использовать для проведения данного теста образцы-кубы, испытанные ранее на водонасыщение.

За конечный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов измерения глубины вдавливания штампа в течение первых 30 мин с момента приложения рабочей нагрузки, выраженное в миллиметрах и округленное до 0,01 мм. Подобным способом подсчитывают среднее арифметическое результатов измерения глубины вдавливания штампа за период последующих 30 мин приложения к нему рабочей нагрузки. Разница между числовыми значениями средних арифметических глубины вдавливания штампа по окончании первых и последующих 30 мин определяет числовое значение увеличения показателя вдавливания штампа в течение последующих 30 мин (см. ГОСТ Р 54401, таблица 4). Расхождение между результатами двух любых измерений не должно превышать 20 % среднего арифметического значения, при определении которого использовались данные результаты измерения, или 0,2 мм, если среднее арифметическое значение оказывается менее 1 мм.

Показатели сходимости результатов испытаний, полученных в условиях повторяемости (сходимости) и воспроизводимости в соответствии с ГОСТ Р ИСО 5725-1 для одного результата испытаний как среднего арифметического двух результатов измерений глубины вдавливания штампа (испытания, проведенного с использованием минимально допустимого количества образцов, равного двум), приведены в таблице 1.

Источник

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. 3.2-3.5, или на пробах неуплотненных смесей.

1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. 3.7, 3.8.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ

2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.

Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).

При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40 ° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).

Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. 3.1-3.5.

2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.

Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.

Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.

минерального материала при приготовлении смеси

вяжущего при приготовлении смеси

смеси при приготовлении образцов

БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90,

Примечание . При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20 ° С (за исключением холодных смесей).

Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.

Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:

из смесей с содержанием щебня до 35% — прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см 2 );

из смесей с содержанием щебня более 35% — вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2 ) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ).

Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.

Максимальный размер зерен минерального материала, мм

Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.

При отборе кернов с помощью буровой установки последнюю подводят к намеченному участку покрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель; после этого коронку опускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки и покрытия к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду. Процесс бурения обеспечивают постепенным заглублением буровой коронки в покрытие. После окончания бурения установку отводят в сторону, а высверленный керн извлекают из покрытия специальными щипцами, указанными на черт. 1.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

3.2. Уплотнение образцов прессованием

Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см 2 ).

Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7. Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3, с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100 ° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7. Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.

Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.

При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.

Таблица 3

Размеры, мм

3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100 ° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2 ); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.

3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100 ° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2 ), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.

Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.

3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом

При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100 ° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2 ), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.

Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.

В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).

Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) ° С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7, масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.

Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.

3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.

В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.

Навеску g в граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле

где g ₀ — масса пробного образца, г;

h — требуемая высота образца, мм;

h ₀ — высота пробного образца, мм.

Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм

Размеры образца, мм

Ориентировочное количество смеси на, образец, г

Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание

Источник

Испытание асфальтобетона согласно ГОСТ 12801-84

Широкое применение асфальтобетона в строительной индустрии России развернулось в конце девятнадцатого века. Благодаря высокопрочному качеству, асфальт используется для укладки дорог и покрытий полов в технических помещениях. В испытание асфальтобетона ежегодно вносятся поправки, которые улучшают качество производимой смеси.

Асфальтобетон — это материал, используемый в строительстве, в состав которого входят минеральные добавки и органический материал. Искусственную смесь получают путем смешивания всех компонентов под высоким давлением и большой температурой.

Виды и характеристики асфальтобетонного продукта

В состав дорожного покрытия входят:

Щебень или гравий;
Гравий;
Песок;
Минеральный порошок;
Битум.

В 19-20 веках вместо битума применялся каменноугольный деготь, позже запрещенный из-за опасных химических паров, выделяемых при нагреве.

По плотности данная смесь делится на:

Плотная структура;
Пористая структура;
Высокоплотная структура;
Высокопористая структура.

Смесь для бетонирования обладает крупно, мелко зернистым или песчаным составом.

Температурный режим укатывания поверхности подразделяется на:

Горячую обработку;
Холодную обработку.

Методы испытаний

Методы испытаний асфальтобетонного покрытия согласно ГОСТу, подразделяются на виды (зависит от плотности составной части) и основываются на индивидуальной обработке бетонной смеси:

Определение плотности по среднему показателю;
Определение общей массы состава;
Процесс подготовки к динамическому испытанию заключен в отборе трех образцов для тестирования;
Далее проводят испытания методом взвешивания и погружения образцов в воду;
Последняя стадия заключена в обработке полученных результатов теста.

Плотность асфальтобетонной смеси

Общая плотность асфальтобетонного состава устанавливается двумя способами:

Расчетным методом.

На основании средних показателей от общей массы минеральной части состава и других содержащихся веществ в асфальтобетоне рассчитывают общую плотность по формуле:

Средний показатель двух образцов, с расхождением не более 0,01 г. на куб. сантиметр вносят в результат теста.

Пикнометрическим методом.

В первом случае обработанные пробы погружают в сосуд с водой и смачивателем, заполненным на 1/3. Полученную смесь размешивают и помещают в вакуумный прибор. Выдерживают при температуре 20 градусов Цельсия, доливают дистиллированную воду и вынимают через 30 минут. Плотность находят по формуле:

Расчет средней плотности дорожного покрытия

Показатель средней плотности асфальтобетонного покрытия учитывается при нахождении значения общей густоты массы. Данный метод исследует содержащиеся поры в образцах вещества, полученных в результате лабораторных исследований или непосредственно изъятых из готового покрытия:

Долю измельченной смеси, погруженной в колбу, замеряют на технических весах;
Полученный результат фиксируют записями в документе;
Части образцов опускают в сосуд с водой и взвешиваю по прошествии 30 минут;
Итоговый результат вносится в документ, предварительно рассчитанный по формуле:

Объемная масса минеральной части

Объемную массу минеральной части рассчитывают на основе средних показателей от общей массы состава и с учетом пористости вещества. Результаты получают путем вычислений по следующей формуле:

Погрешность вычислений не более 0,01 грамм на см 3

Плотность минеральной части

Общую плотность минеральной части вычисляют методом отбора отдельных проб минеральных веществ, предварительно протестированных (щебень, минеральный порошок) по правилам ГОСТа. Густоту состава рассчитывают по формуле:

, без учета пористости вещества.

Погрешность вычислений составляет не более 0,01 грамм на см 3

Пористость минеральной части

Объем пористости минерального состава асфальтобетона вычисляют на основании положений по ГОСТу. В расчет берут средний показатель от общего объема минеральной смеси, которая делится на общую плотность минеральной части образцов:

Погрешность вычислений не более 0,01 грамм на см 3

Водонасыщение асфальтобетона

Водонасыщение асфальтобетона определяют на образцах, раннее испытываемых на общий показатель плотности состава. Процентный показатель содержания воды в смеси рассчитывают следующим образом:

Образцы погружают в колбу с водой при температуре не менее 20 C 0 ;
Колбу отправляют в вакуумный шкаф и выдерживают под давлением (от 30 минут до одного часа, в зависимости от типа образцов);
Далее части смеси взвешивают. Объемную долю водонасыщения рассчитывают по формуле:

Разница в цифрах взвешивания первого и второго этапов соответствует количеству поглощённой воды. Погрешность вычислений составляет 0,1%.

Пористость асфальтобетона

Данным методом определяют объем пор в асфальтобетонном покрытии. Рассчитывают по формуле:

Состав тестируют на основании предварительно найденных общей и средней плотности бетонного покрытия.

Водонасыщение асфальтобетона

Объем поглощения воды дорожного покрытия тестируется на готовых образцах или созданных в лаборатории, использованных на определение средней плотности:

Готовые элементы погружают в воду и отстаивают около получаса в вакуумном аппарате;
После вынимают, притирают сухой тканью и взвешиваю на весах;
Формула для расчета такова:

Набухание асфальтобетона

Набухание асфальтобетона определяют от общего среднего показателя плотности состава. Формула набухания асфальтобетона:

, где погрешность вычислений составляет не более 0,1%. Результат основывается на трех показателях взвешивания (первоначальное, последующие, полученная разница).

Предел прочности при сжатии ненасыщенных образов

Лабораторные испытания асфальтобетона проводят для выявлений показателей нагрузки, в следствие которой асфальтобетонный состав разрушается:

Предварительно подготовленные образцы вынимают из воздушной бани;
Затем подкладывают по пресс и проводят испытания.
Предел прочности образца рассчитывают по формуле:

Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10%.

Предел прочности асфальтобетона при сжатии водонасыщенных образов

Предел прочности при сжатии водонасыщенных образов рассчитывают так же, как и ненасыщенные образы по формуле:

Различия тестирования в том, что теплые образцы выдерживаю в водяной бане не менее одного часа. Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10 процентов.

Коэффициента водостойкости

Коэффициент водостойкости асфальтобетона нужен для определения воздействия воды на прочность смеси:

Насыщенные образцы вынимают из вакуума, перекладывают в емкость с водой;
Элементы состава оставляют выдерживаться на 15 суток;
После вынимают и испытывают на прочность под прессом;
Формула водостойкости следующая:

Отбор проб

Пробы асфальтобетона отбирают согласно с уставом ГОСТа (п. 2.3):

Вырубают или высверливают небольшую прямоугольную форму (диаметр писаного образца 50 мм, с крупными вкраплениями 100 мм, с мелкими вкраплениями 70 мм).
Для отбора проб не используют остатки образцов из керна, подвергшийся тестированию. Исключение распространяется на переформированные высушенные части асфальтобетона.

Также образцы изготавливают тремя способами:

Уплотняют с помощью пресса под высоким давлением с подогревом форм (по методу Маршала);
Уплотняют с помощью вибровальной машины, в отдельных формах.

Для производства смесей в лабораторных условиях, соблюдают норму по температуре обработки

Вид состава	Температурный режим
Теплый	От 120 до130 C
Холодный	От 100 до 120 C
Горячий	От 100 до 110 C

Испытание согласно ГОСТ

Испытание согласно Гост 12801-84 «Смеси асфальтобетонные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегте бетон. Методы испытаний» утвержден 23.02.1984 года Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства. Опубликован в России в 1987 году и распространяется на:

Выявление средней плотности асфальтобетона;
Общей плотности асфальтобетона;
Выявление средней и общей пористости состава;
Выявление составной части асфальтобетонного покрытия;
Выявление сцепления вяжущей части с минеральными элементами состава;
Выявление водонасыщения состава;
Выявление плотности бетонной смеси;
Выявление слеживаемости состава.

Оборудование

Оборудование для испытания асфальтобетона, необходимое для лабораторных исследований перечислено ниже:

Плотномер универсальный. Предназначен для контроля качества дорожного покрытия;
Прибор ПС. С помощью него проводят испытания асфальтобетонного покрытия на колее образование;
Вакуумная установка. Предназначена для насыщения образцов асфальтобетонного покрытия;
Термометр. Измеряет температуру образцов;
Смеситель. С помощью прибора изготавливают минеральные смеси;
Прибор ПСЛ. Отслеживает минеральные составы на процент слеживания;
Тигель. С помощью данной установки обжигают битум;
Прессы для испытаний асфальтобетона. Извлекают образцы нужной формы из дорожного покрытия;
Весы. Предназначены для взвешивания проб.

Документы

Для фиксирования результатов лабораторных исследований, используют протокол испытаний, в который вносятся следующие пункты:

Название марки тестируемой категории асфальтобетонной смеси;
Наименование марки и содержание в процентном виде битумных веществ в составе;
Количество используемых образцов и их размеры;
Наименование машинного аппарата, взятого для тестирования образцов;
Условия лабораторных испытаний;
Описание деформации образцов (трещины, изменение объема);
Полученные вычисления по формулам для испытаний;
Инициалы лица, проводившего тестирование;
Дата окончания тестирования.

Проверяемые технические характеристики

Этап производства асфальтобетона делится на две группы:

Непрерывное производство. Характеризуется выпускам огромного количества дорожного покрытия до 700 000 тонн в сутки;

Циклическое производство. Характеризуется выпуском до 400000 тонн дорожного покрытия и изменчивостью минерального состава.

Источник

ГОСТ 9128-97. Смеси дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия.

Асфальтобетон, традиционно именуемый асфальтом, материал не слишком сложный в изготовлении, что делает его производство весьма привлекательным для частного бизнеса. К тому же изготавливать его можно как на стационарных крупных предприятиях, так и перебазируемых, и даже передвижных, способных менять место расположения хоть каждый месяц.

Виды и характеристики асфальтобетонного продукта

В состав дорожного покрытия входят:

Щебень или гравий;
Гравий;
Песок;
Минеральный порошок;
Битум.

По плотности данная смесь делится на:

Плотная структура;
Пористая структура;
Высокоплотная структура;
Высокопористая структура.

Смесь для бетонирования обладает крупно, мелко зернистым или песчаным составом.

Температурный режим укатывания поверхности подразделяется на:

Горячую обработку;
Холодную обработку.

Характеристики асфальтобетона

Основные составляющие такого материала – это щебень, песок, битум и минеральный порошок. Асфальтобетон имеет вид уплотнённой смеси. Одно из прямых предназначений – это обустройство дорожных и других полотен.

видом крупного заполнителя (может быть преобладание щебня, гравия или песка);
уровнем твёрдости и вязкости битумов;
размером гранул щебня/гравия;
основным назначением.

Для чего применяются асфальтобетоны? У каждого типа есть своё назначение. Дорожными покрывают магистральные улицы, тротуары и проезды. Аэродромными обустраивают взлётно-посадочные полосы и площадки. Промышленными асфальтобетонами устилают гаражи и кровли промышленных сооружений. Существуют также декоративные. Их используют, чтобы декорировать городские площади, покрыть разделительные полосы.

Методы испытаний

Определение плотности по среднему показателю;
Определение общей массы состава;
Процесс подготовки к динамическому испытанию заключен в отборе трех образцов для тестирования;
Далее проводят испытания методом взвешивания и погружения образцов в воду;
Последняя стадия заключена в обработке полученных результатов теста.

Плотность асфальтобетонной смеси

Общая плотность асфальтобетонного состава устанавливается двумя способами:

Расчетным методом.

Средний показатель двух образцов, с расхождением не более 0,01 г. на куб. сантиметр вносят в результат теста.

Пикнометрическим методом.

Расчет средней плотности дорожного покрытия

Долю измельченной смеси, погруженной в колбу, замеряют на технических весах;
Полученный результат фиксируют записями в документе;
Части образцов опускают в сосуд с водой и взвешиваю по прошествии 30 минут;
Итоговый результат вносится в документ, предварительно рассчитанный по формуле:

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое)

Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий автомобильных дорог и городских улиц

Дор	Вид	Категория автомобильной дороги
I, II		III		IV
ожно-климатическая зона	асфальтобетона	мар ка сме си	марка битума	мар ка сме си	марка битума	мар ка сме си	марка битума
I	Плотный и	I	БНД 90/130	II	БНД 90/130	III	БНД 90/130
высоко	БНД 130/200	БНД 130/200	БНД 130/200
плотный	БНД 200/300	БНД 200/300	БНД 200/300
СГ 130/200	СГ 130/200
МГ 130/200	МГ 130/200
МГО 130/200	МГО 130/200
I,III	Плотный и	I	БНД 60/90	II	БНД 60/90	Ш	БНД 60/90
высоко —	БНД 90/130	БНД 90/130	БНД 90/130
плотный	БНД 130/200	БНД 130/200	БНД 130/200
БН 90/330	БНД 200/300	БНД 200/300
БН 60/90	БН 60/90
БН 90/130	БН 90/130
БН 130/200	БН 130/200
БН 200/300	БН 200/300
СГ 130/200
МГ 130/200
МГО 130/200
Из холод	—	—	1	СГ 70/130	II	СГ 70/130
ных	СГ 130/200	СГ 130/200
смесей	МГ 70/130
МГ 130/200
МГО 70/130
МГО 130/200
IV, V	Плотный	1	БНД 40/60	II	БНД 40/60	III	БНД 40/60
БНД 60/90	БНД 60/90	БНД 60/90
БН 40/60	БНД 90/130	БНД 90/130
БН 60/90	БН 40/60	БН 40/60
БН 60/90	БН 60/90
БН 90/130	БН 90/130
Из холод	I	СГ 70/130	II	СГ 70/130
ных	СГ 130/200	СГ 130/200
смесей	МГ 70/130
МГ 130/200
МГО 70/130
МГО 130/200
Примечания

1. Для городских скоростных и магистральных улиц и дорог следует применять асфальтобетоны из смесей видов и марок, рекомендуемых для дорог I, II категорий; для дорог промышленно-складских районов — рекомендуемых для дорог III категории; для остальных улиц и дорог — рекомендуемых для дорог IV категории.

2. Битумы марок БН рекомендуется применять в мягких климатических условиях, характеризуемых средними температурами самого холодного месяца года выше минус 10° С.

3. Битум марки БН 40/60 должен соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Водонасыщение асфальтобетона

Водонасыщение асфальтобетона определяют на образцах, раннее испытываемых на общий показатель плотности состава. Процентный показатель содержания воды в смеси рассчитывают следующим образом:

Образцы погружают в колбу с водой при температуре не менее 20 C0;
Колбу отправляют в вакуумный шкаф и выдерживают под давлением (от 30 минут до одного часа, в зависимости от типа образцов);
Далее части смеси взвешивают. Объемную долю водонасыщения рассчитывают по формуле:
\[ W=\frac*100 \]
Фиксируют полученный результат в документе.

Разница в цифрах взвешивания первого и второго этапов соответствует количеству поглощённой воды. Погрешность вычислений составляет 0,1%.

Испытания по определению состава образцов дорожного покрытия

Данное испытание позволяет довольно точно определить процентную долю содержания минералов и связующих веществ в пробах (образцах) дорожного покрытия.

Содержание минералов определяется при помощи так называемого метода экстрагирования.

Для проведения работы понадобятся точные электронные весы, специальная экстрагирующая насадка, сушильный шкаф, холодильник, тигель из фарфора, растворители и достаточное количество ваты.

При подготовке к проведению данного испытания необходимо очень хорошо просушить образцы. Для этого они закручиваются в три, а лучше четыре слоя фильтровальной бумаги и помещаются в сушильный шкаф на определенное время.

Стеклянный сосуд, наполненный растворителем, нагревают до температуры кипения содержимого. Так как растворитель является легковоспламеняющимся веществом, то нагрев с целью обеспечения безопасности должен проводиться в песчаной ванне. При нанесении на образец горячего растворителя он извлекает и отводит вяжущее вещество асфальтобетона. Процедура повторяется до тех пор, пока растворитель не перестанет менять окрас. Остается лишь взвесить минералы и посчитать их массовую долю.

Водонасыщение асфальтобетона

Готовые элементы погружают в воду и отстаивают около получаса в вакуумном аппарате;
После вынимают, притирают сухой тканью и взвешиваю на весах;
Формула для расчета такова:
\[ W=\frac*100 \]
Погрешность не более 0,1%.

Предел прочности при сжатии ненасыщенных образов

Лабораторные испытания асфальтобетона проводят для выявлений показателей нагрузки, в следствие которой асфальтобетонный состав разрушается:

Предварительно подготовленные образцы вынимают из воздушной бани;
Затем подкладывают по пресс и проводят испытания.
Предел прочности образца рассчитывают по формуле:
\[ R_<сж>=\frac
*10^ <-2>\]
Холодные образцы выдерживают два часа в воздушной среде

Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10%.

Коэффициента водостойкости

Коэффициент водостойкости асфальтобетона нужен для определения воздействия воды на прочность смеси:

Источник