Советский менеджмент качества и что его сгубило
Проблемы, с которыми столкнулись руководители советских предприятий, местами актуальны и для современного российского бизнеса. Не последнюю роль, в том, что программы менеджмента качества в СССР уступили зарубежным в борьбе за потребителя, было равнодушное или формальное отношение к ним со стороны руководства предприятий в последние десятилетия существования страны. Значение систем менеджмента качества (СМК, – ред.) зачастую недооценивают и сегодня. Но обо всем по порядку. Первые попытки ввести контроль качества в современном смысле этого слова предпринимались в Советском Союзе еще в 1920-е годы. Тогда индустрия только восстанавливалась после гражданской войны. Бурный рост промышленности и более сложная структура производства дали толчок к разработке отдельных элементов управления качеством. Это произошло уже в 30-е, 40-е. Больше всего перемены коснулись наукоемких отраслей: радиотехники, химии, авиации, ракетной техники. Однако лишь в 50-е годы разрозненные приемы и методы начали формировать системы. Первой вехой новой эры в этой сфере считается БИП (Бездефектное изготовление продукции, – ред.) – система была придумана и внедрена в 1955 году на Самарском авиационном заводе.
Принципиальным новшеством БИП по сравнению с тем, что существовало раньше, явилось то, что рядовой исполнитель стал ответственным за качество своего труда. До этого рабочий отчитывался только в том, что он выполнил производственную программу, то есть за количество, а все выговоры по неудовлетворительному состоянию сошедшего с конвейера получали Отделы технического контроля (ОТК). Среди прочего, это приводило к неоправданному разрастанию ОТК. Основной идеей БИП был подсчет сдачи рабочими продукции «с первого предъявления», без возврата на доработку уже готового изделия. Те, у кого процент брака был велик – наказывались, а те из исполнителей, кто в течение 6 месяцев вообще не допускал дефектов, получали возможность ставить личное клеймо на продукт своего труда. Кроме того, существовало материальное поощрение таких сотрудников. Большое значение в БИП придавалось соответствию изготовленного нормативно-технической документации. Особое внимание при этом уделяли контролю выполнения производственных процедур до сдачи конечного изделия в ОТК. Это было нужно для того, чтобы исключить как можно больше брака еще до того, как работа того или иного исполнителя будет проверена, а определенный ущерб уже будет нанесен. На советских заводах, где была введена система БИП, старались также строго соблюдать все производственные процедуры.
Залогом успеха БИП во многом были образованные кадры. На предприятиях открывались комиссии по качеству и для повышения профессионального уровня сотрудников, которые были вовлечены в работу по контролю свойств изготовленного продукта, были организованы школы качества. В тех же образовательных целях на предприятиях проводили дни качества. В 50-е, 60-е годы система БИП показала такую эффективность, что ее ввели на заводах ГДР и ПНР (Польская Народная Республика, – ред.).
Появившиеся после БИП системы СМК не были чем-то принципиально иным по сравнению с этой первой системой, они скорее создавались для того, чтобы придать ей большую эффективность или специализировать СМК под какую-то конкретную отрасль деятельности. Следующими по времени возникновения стали: СБТ (Система бездефектного труда, – ред.) и КАНАРСПИ (Качество, надежность, ресурс с первых изделий, – ред.). В СБТ, как и в БИП, делалась ставка на эффективность конкретного исполнителя, но оценивалась эта эффективность по другой системе. За основу брали такое понятие как коэффициент качества труда. Этот коэффициент вычислялся отдельно для каждого работника того или иного коллектива за определенный срок: неделя, месяц или год. При этом существовало ранжирование нарушений и брака по их значимости. Серьезным недостатком СБТ было то, что в нем не было предусмотрено поощрений для сотрудников, которые не допускали брака в своей работе. Узким местом СБТ и БИП можно считать то обстоятельство, что вся работа с качеством продукции концентрировалась на заводах, то есть на самом процессе изготовления товара. В то же время, в конце 50-х до 60-85% дефектов приходилось на долю Конструкторских бюро, которые разрабатывали продукт и на долю технологов (инженеров, которые занимаются организацией производства, – ред.). Другими словами, рабочие выполняли порочные с самого начала задания. Для того, чтобы контролировать качество до завода и после него, в Горьком была разработана система КАНАРСПИ. Это произошло в 1958 году. В процессе производства эта система, как и другие, придерживалась принципа бездефектного труда. Основные изменения касались разработки изделий. Были введены производственные испытания и опытное производство. Выявленные при испытании пробных моделей продукции недостатки и дефекты подвергались тщательному изучению; проекты дорабатывались. Была установлена обратная связь между потребителем и проектировщиком. Результаты эксплуатации покупателем товара поступали обратно к разработчику и учитывались при модернизации существующих моделей и разработке новых. В КБ расширялась экспериментальная и техническая база. Были усовершенствованы системы унификации и стандартизации Единая система конструкторской документации (ЕСКД, – ред.) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП, – ред.). КАНАРСПИ дал очень положительные результаты. Например, удалось в 2-3 раза, в зависимости от конкретного предприятия, сократить доведение новых изделий до заданного уровня качества. Надежность выпускаемой продукции выросла в 2 раза. Трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ упали в 1,3-2 раза.
Система контроля качества НОРМ (Научная организация труда по увеличению моторесурса, – ред.) появилась в 1963 году на Ярославском моторном заводе. В своих положениях она совмещала принципы КАНАРСПИ и БИП и адаптировала нормы качества для конкретной отрасли – производства моторов. Перед разработчиками стояла конкретная задача – увеличить ресурс моторов. Для этого в системе была введена такая процедура как отслеживание двигателя до его первой поломки. Система предусматривала поэтапное увеличение ресурса двигателей, поэтому если срок его бездефектной службы был неудовлетворительным, запускалась целая система проверки проекта. Находили детали, из-за которых происходил быстрый износ, и вносились соответствующие изменения. Успешная адаптация существовавших раньше систем качества к конкретному производству показала, что у любой сферы деятельности есть своя специфика, которая должна учитываться при выборе СМК.
Более поздними системами были КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции и эффективное использование ресурсов, – ред.), КСПЭП (Комплексная система повышения эффективности производства, – ред.) и СОТУ и КП (Система обеспечения технического уровня и качества продукции, – ред.). КСУКП, возникшая в 1975 году во Львове, – это попытка учитывать в контроле качества еще большее количество факторов, чем это было в КАНАРСПИ. Здесь внимание уделялось не только работе КБ, но и сырью, из которого планировалось делать те или иные товары, а также подбору кадров. Большее, чем раньше внимание было уделено стандартизации продукции, КСУКП работала в тесной связке с Государственной системой стандартизации (ГСС, – ред.). Среди особенностей КСУКП по сравнению с более ранними системами можно назвать большое внимание и систематический подход к такой сфере, как повышение в структуре производства высококачественной продукции, которая соответствовала бы мировым образцам. Нововведением было и упорядоченное снятие с производства товаров с неактуальными характеристиками. КСПЭП и СОТУ и КП разработанные и внедренные в 80-е годы были тесно связаны с перестроечными процессами в стране и переходом на хозрасчет.
Хотя советские системы управления качеством позволили производству и другим сферам экономики, где они вводились, добиться впечатляющих успехов, ей не удалось обеспечить победу СССР в экономической гонке с западными странами. Главная причина этого лежала не в самих СМК, а в особенностях советского хозяйства. Многие предприятия были монополистами в своих отраслях, и у них не было заинтересованности в работе с потребителем, увеличении качества продукции. К тому же, в последние годы существования Советского Союза с СМК в основном работал Госстандарт, а такие структуры как Госплан не видели в этом необходимости. Еще одной причиной недостаточной эффективности работы с качеством в СССР многие эксперты считают относительно слабое внимание к потребителю товаров. В этом они противопоставляют системы Страны Советов современным международным стандартам ИСО. Конечно, свою долю ответственности за низкое качество несут и руководители отдельных предприятий.
Источник
Эволюция системного похода к управлению качеством на предприятиях СССР через развитие систем качества
Система управления качеством на предприятии формируется, как правило, в соответствии с той или иной абстрактной моделью управления качеством, которая служит прототипом реальной системы.
По своему назначению модели управления качеством бывают трех видов:
1. Абстрактно-исследовательские модели, которые разрабатываются с целью исследования природы систем качества, выявления в них общих и специфических структур, обусловленных характером продукции, типом производства, масштабом предприятий, отраслевой спецификой или общими закономерностями функционирования и формирования систем качества.
2. Абстрактно-проектировочные модели, которые имеют практическую направленность и широко используются предприятиями при создании реальных систем.
3. Абстрактно-нормативные модели, которые создаются для установления в той или иной форме требований к построению систем качества. Типичными представителями этого вида являются модели, описанные в международных стандартах ISO серии 9000. Такое понимание моделей управления качеством было взято за основу при создании реальных моделей в СССР.
Основными системами управления качеством в СССР были следующие.
1) Первая в СССР (а как считают исследователи – и во всем мире) система управления качеством была разработана и внедрена в 1955 году на Саратовском авиационном заводе – это системабездефектного изготовления продукции и сдачи ее отделу технического контроля (ОТК) с первого предъявления или сокращенно – систем БИП. До ее появления в 1940-1950 гг. были лишь отделы технического контроля, что было недостаточным.
Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступления от технической документации, строгое выполнение технологических операций.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочими и предъявленных ОТК. Для повышения качества использовались материальные и моральные стимулы. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии. Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер — золотые руки», «Отличник качества».
Основными достоинствами и новизной системы БИП являлось:
— возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, всего предприятия и осуществления на этой основе морального и материального стимулирования;
— установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными исполнителями и службой технического контроля;
— возможность сбора, анализа и использования в процессе принятия решений информации о причинах возникновения брака;
— появления элементов обеспечения качества.
Большое внимание в системе БИП уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструментов, научной организации труда, ритмичности производства. С ее появлением в практику вошли такие формы работы, как проведение дней качества и т.п. Система БИП была настолько эффективной, что с 1962 г. стала внедряться в других странах.
2) Система бездефектного труда (СБТ).Она появилась в середине 60-х годов прошлого века на Львовском заводе телеграфной аппаратуры под руководством директора М.С. Вороненко. Это был львовский вариант системы БИП. Она, однако, предусматривала более эффективное решение одной из важнейших задач по обеспечению качества – планирование и поддержание достигнутого уровня качества труда.
Основным показателем качества в СБТ являлся коэффициент качества труда – количественное выражение качества труда исполнителей. Все допущенные работником ошибки классифицировались и каждому из них соответствовали установленные коэффициенты снижения качества за несоблюдение показателя качества труда.
3) СистемаКАНАРСПИ: качество, надежность, ресурс с первых изделий. Она была создана на предприятиях Горьковской области в 1958 г. под руководством главного инженера Горьковского авиационного завода Т.Ф. Сейфи и его директора А.И.Ярошенко.
Так, Сейфи считал, что из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство – конструкторско-технологические, что является результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования. Поэтому он перенес акценты обеспечения качества с этапа производства на этап проектирования. В частности, он был разработчиком, известных всему миру своими отличными характеристиками, самолетов МИГ-21, МИГ-25.
Система КАНАРСПИ была предназначена, в первую очередь, для предприятий с частой сменой объекта производства, где требовалась постоянная готовность к переходу на серийный или массовый выпуск современной техники с заданным уровнем качества с первых промышленных образцов.
Основными достоинствами системы КАНАРСПИ были:
— комплексность задач обеспечения качества продукции;
— ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;
— использование периода проектирования и подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;
— активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации;
— универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности);
— организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции;
3) Система НОРМ – научная организация работпо увеличению моторесурса двигателя. Данная система была разработана и внедрена в 1963 г. На Ярославском моторном заводе под руководством главного инженера предприятия В.А. Долецкого. Эта система характеризовалась, прежде всего, тем, что впервые в ней за оценочный критерий был принят технический параметр продукции – величина моторесурса двигателя (наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся деталей).
В основу НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля моторесурса и его планомерного увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих величину этого показателя.
Комплекс работ, которые включала система НОРМ, имел следующее содержание:
— проверка специальным эксплуатационно-исследовательским бюро (ЭИБ) целесообразности проводимых конструкторско-технологических разработок;
— ЭИБ организовало связь с автохозяйствами и обеспечивало сбор информации на местах использования автомобилей;
— создание эксплуатационно-ремонтного отдела, который внедрял усовершенствованные методы ремонта с использованием технологического опыта завода и оказывал помощь автохозяйствам;
— анализ своих и зарубежных результатов испытаний;
— уточнение параметров двигателя в соответствии с новыми данными;
— совершенствование испытательной базы;
— проведение организационных мероприятий по бездефектному труду.
Таким образом, в рамках НОРМ был достигнут полный охват всех стадий жизненного цикла продукции мерами по обеспечению качества.
4) Комплексная система управления качеством продукции – КС УКП.
Такая система была разработана на предприятиях Львовской области. Экспериментом ее внедрения руководил директор ВНИИС А.В.Гличев и директор Львовского филиала ВНИИФТРИ Госстандарта СССР Е.Т. Удовиченко.
К характерным чертам разработки КС УКП относятся следующие:
— была сформулирована главная идея системы, заключавшаяся в обеспечении постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов. Данная цель должна была достигаться путем создания и освоения производства новых видов продукции, ее модернизации, снятия с производства морально устаревшей продукции, внедрения новейших достижений науки и техники, совершенствования методов управления качеством продукции;
— все действия в рамках системы были сгруппированы в специальные функции: изучение и прогнозирование потребностей, технического уровня и т.д.;
— предусматривалась многоуровневая организация управления качеством под непосредственным руководством директора предприятия;
— при создании и развитии системы использовались во взаимосвязи общая теория управления, системный подход, меры поощрения и морального стимулирования повышения качества продукции;
— в качестве организационно-технической основы впервые были использованы стандарты предприятия.
На базе КС УКП было создано ряд других систем:
— в Днепропетровской области комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов – КС УКП ЭИР.
— в Красноярском крае – комплексная система повышения эффективности и производства – КС ПЭП, последние две получили обобщенное название- комплексная система повышения эффективности производства и качества работы – КС ПЭП и КР.
— система обеспечения технического уровня и качества продукции – СОТУ и КП, в г. Саратове в конце 80-х годов прошлого века.
— отраслевая система управления качеством – ОС УКП. Ее разработали 33 общесоюзных и 87 республиканских министерств. Такая система представляла собой совокупность взаимосвязанных программ, мероприятий, нормативов и средств управления, направленных на организацию. Планомерной деятельности аппарата отраслевого министерства и промышленных предприятий, входящих в состав отрасли по управлению качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.
— территориальные системы управления качеством ТС УКП,которая была призвана учесть региональный аспект управления качеством.
— единая система государственного управления качеством – ЕСГУКП, которая начала складываться еще в конце 70-хгодов прошлого века на базе предшествующих разработок.
Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:
— слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством;
— пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством;
— формальное отношение к организации систем управления качеством;
— недооценку роли обучения персонала управления качеством;
— работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»;
— недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;
— недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства;
— остаточный принцип управления качеством в гражданских отраслях народного хозяйства по сравнению с управлением качеством продукции в военно-промышленном комплексе.
Главным же недостатком советских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.
Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.
Источник
Российский опыт управления качеством. Развитие систем качества в СССР
Активизация использования в мировой практике международных стандартов ИСО серии 9000, 14000, развитие отраслевых версий стандартов в области управления качеством создают предпосылки для формирования интегрированной системы менеджмента (ИСМ) на предприятиях.
Наряду с вышеназванными международными стандартами в области менеджмента качества на региональных и международном уровне создаются стандарты, направленные на обеспечение здоровья и безопасности (стандарт OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series) 18001-99 «Система менеджмента в области промышленной безопасности и охраны труда. Требования»), социальной ответственности (SA (Social Accountability) 8000:2001 «Система социального и этического менеджмента»), которые также могут быть включены в формирование ИСМ.
OHSAS 18001-99 разработан в 1999 г. при участии национальных органов по стандартизации ряда стран (Великобритании, Японии, ЮАР, Ирландии), а также фирм и исследовательских организаций на основе британского стандарта BS 8800-96 «Руководство но системам управления окружающей средой, здоровья и безопасностью персонала». OHSAS 18001 ориентирован на создание системы управления охраной труда организации и устанавливает обязательные требования к обеспечению здоровья и безопасности па производстве. Основная цель OHSAS 18000 — обеспечение контроля факторов риска на производстве, которые представляют опасность для персонала предприятия. В России принят национальный стандарт Российской Федерации ГОСТ Р 12.0.006-2002 «Система стандартов безопасности груда. Общие требования к управлению охраной труда в организации», гармонизированный с международным стандартом OHSAS 18001-99.
SA 8000:2001 «Система социального и этического менеджмента» разработан в 1997 г. Цель стандарта SA 8000:1997 — улучшение условий труда и жизненного уровня работников. Соответственно идеология ЗА 8000 основывается на конвенциях ООН по правам ребенка и исключению всех форм дискриминации в отношении женщин, Декларации прав человека ООН, на ряде конвенций Международной организации труда (профессиональное здоровье и безопасность, равное вознаграждение за мужской и женский труд и др.). Данный стандарт устанавливает критерии для оценки следующих аспектов:
2) принудительный труд;
3) здоровье и техника безопасности;
4) свобода профессиональных объединений и право па переговоры между нанимателем и профсоюзами о заключении коллективного договора;
6) дисциплинарные взыскания;
7) рабочее время;
9) системы управления.
Под интегрированной системой менеджмента (ИСМ) понимается система менеджмента организации, построенная на основе соответствия требованиям двух или более международных стандартов на системы менеджмента. К основным преимуществам ИСМ относятся следующие:
1) интегрированная система обеспечивает большую согласованность действий внутри организации;
2) интегрированная система минимизирует функциональную разобщенность в организации, возникающую при разработке автономных систем менеджмента;
3) создание интегрированной системы менее трудоемко, чем нескольких параллельных систем;
4) число внутренних и внешних связей в интегрированной системе меньше, чем суммарное число этих связей в нескольких системах;
5) объем документов в интегрированной системе меньше, чем суммарный объем документов в нескольких параллельных системах;
6) в интегрированной системе достигается более высокая степень вовлеченности персонала в улучшение деятельности организации;
7) затраты на разработку, функционирование и сертификацию интегрированной системы ниже, чем суммарные затраты при нескольких системах менеджмента.
При выборе модели интеграции следует ответить на следующие три вопроса:
1.Какой уровень интегрированности приемлем для организации на данном этапе развития нашей системы менеджмента?
2.Как и что с минимальным риском для бюджета и целостности системы менеджмента можно сделать в целях повышения уровня интеграции различных аспектов управления?
3.Какую модель ИСМ принять за основу?
Единого международного стандарта построения ИСМ не существует. Между тем необходимость гармонизации существующих стандартов, выбора модели стандарта, адекватной потребностям организации, потребовала разработки соответствующего рекомендательного документа. С этой целью ИСО разработано руководство ИСО 72:2001 «Руководящие указания по обоснованию и разработке стандартов системы менеджмента» (ISO Guide 72:2001), в котором описываются терминология, структура, общие элементы стандартов на разработку систем менеджмента. Разработчикам стандартов рекомендуется использовать широко известную модель Деминга — Шухарта РDСА, а также придерживаться модели процессного подхода, на основе которого построен ИСО 9001:2000.
Существуют следующие варианты формирования ИСМ на практике:
1) формирование аддитивной (от лат. additio— прибавление) модели ИСМ, когда к основной модели системы менеджмента (например, СМК на соответствие МС ИСО 9001 пли система управления качеством, соответствующая отраслевым стандартам) добавляются система экологического менеджмента (СЭМ), система OHSAS, система SA;
2) создание полностью интегрированных моделей, когда ряд систем
менеджмента объединяется в комплекс одновременно.
Документальное оформление ИСМ должно базироваться на следующих принципах:
-системность (документация должна быть строго взаимоувязана, хорошо структурирована и распределена по уровням управления);
-адресность (каждый документ должен быть предназначен для конкретной области применения, для конкретных исполнителей и должен иметь ответственных держателей);
-доступность (документация должна быть доступна для пользователей и экспертов-аудиторов);
-актуальность (документация должна оперативно отражать все изменения условий функционирования систем менеджмента, входящих в ИСМ);
-эффективность (документация должна способствовать уменьшению затрат на реализацию процессов менеджмента, обеспечивая при этом их результативность).
Интегрированные системы менеджмента обладают существенным потенциалом для повышения результативности деятельности организации и ее привлекательности для различных групп заинтересованных сторон. Среди современных тенденций в области менеджмента качества в странах с развитой рыночной экономикой следует отметить интеграцию Концепции всеобщего управления качеством (Т QМ) в практику предприятий.
Одним из краеугольных камней современного управления качеством является стандартизация. По определению ИСО «стандартизация — процесс установления и применения правил с целью упорядочения в данной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобще максимальной экономии с соблюдением функциональных условий и требований безопасности».
Стандартизация выполняет три социально значимые функции:
· Упорядочивание объектов (продукции, работ, услуг, процессов), создаваемых людьми в разных странах;
· Закрепление в нормативных документах оптимальных требований к упорядоченным объектам;
· Установление правил применения этих нормативных документов.
В каждом конкретном случае перед стандартизацией могут стоять одна или несколько целей, к числу которых можно отнести, например:
Основополагающими принципами стандартизации являются:
· опережающее развитие стандартизации
Принцип комплексности стандартизации – систематизация и
оптимальная увязка комплекса факторов, обеспечивающих требуемый уровень качества продукции, в процессе установления и применения нормативной документации (НД). НД – документы, содержащие правила, общие принципы и характеристики, имеющие отношение к определенным видам деятельности или их результатам и доступные широкому кругу пользователей.
Основной показатель – коэффициент комплексности стандартизации
К компл.станд. = П факт + П общ.,
где П факт – количество фактически разработанной нормативной документации;
П общ – общее количество НД, необходимое для выпуска продукции требуемого качества – определяется для каждого вида продукции НИИ и проходит апробацию в международной практике.
Принцип опережающего развития стандартизации – это развитие стандартизации с учетом изменения во времени показателей качества объектов стандартизации. Опережающая стандартизация заключается в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.
С момента утверждения опережающего стандарта у потребителей появляются юридические права на использование продукции при проектировании новых разработок, а производитель обязан начать выпуск продукции с параметрами, установленными в утвержденном опережающем стандарте.
Принцип классификации заключается в выделении у объекта стандартизации классификационных признаков и их ранжирование по значимости для определения объекта. При этом различают общую и частную классификации.
Общая классификация подразумевает выделение основных классификационных признаков и их ранжирование по значимости. Классификация выполняется только в десятичной системе.
Частная классификация производится на базе общей классификации и , как правило, учитывает функциональные условия при обращении объекта.
Примеры: УДК – универсальный десятичный классификатор;
ОКП – общероссийский классификатор продукции.
Существует несколько методов стандартизации (5):
1. Пассивный – производится стандартизация освоенной продукции на основе достигнутого уровня качества (требования потребителей во внимание не принимаются).
2. Симплификация (метод ограничений) – сокращение многообразия продукции до некоторого обоснованного с точки зрения удовлетворения потребностей минимума без технических изменений в продукции (возможности рационального комбинирования марок продукции ограничены).
3. Унификация – рациональное сокращение числа разновидностей (марок, типов, видов) продукции одинакового функционального назначения для взаимозаменяемости видов продукции в потреблении (комбинируя две или более разновидности, можно создавать большую номенклатуру изделий).
4. Типизация – разработка и установление типовых конструктивных или технологических решений, которые содержат общие характеристики (сокращаются затраты времени на проектирование и разработку технологического процесса).
5. Агрегирование – компоновка разнообразной номенклатуры путем применения ограниченного числа стандартизованных машин, агрегатов, технических средств и др., обладающих функциональной и геометрической взаимозаменяемостью. В технологических процессах может выполняться путем разбиения технологии на отдельные укрупненные блоки (облегчает разработку и монтаж технологической линии и обеспечивает взаимозаменяемость отдельных элементов).
До принятия Закона РФ «О стандартизации» в 1993 году регулирование деятельности стандартизации в России осуществлялось постановлениями Правительства и Госстандарта. Характерной особенностью государственных стандартов в то время было то, что, включенные в стандарты характеристики, являлись обязательными, и их нарушение «преследовалось по закону». Но рыночные отношения продиктовали необходимость разделить требования стандартов на обязательные, имеющие общественную значимость, и рекомендуемые, которые могли быть предметом договора между поставщиком и заказчиком. В связи с этим в России в 1993 году первые был принят Закон «О стандартизации».
Так как многие показатели качества существуют в виде конкретных количественных характеристик, то важнейшее значение при управлении качеством имеет единство и точность измерений этих характеристик. Закон «Об обеспечении единства измерений», принятый в 1993 году и направленный на защиту прав граждан от недостоверныx результатов измерений, установил порядок, обеспечивающий единство и точность измерений.
С 2003 года законы о стандартизации и сертификации были отменены в связи с принятием закона «О техническом регулировании в Российской Федерации». Исходной предпосылкой принятого закона стал новый принцип отношений в области качества. В соответствии с этим принципом обеспечение производителями безопасности товаров для людей и окружающей среды должно требовать и контролировать государство, а обеспечение высоких потребительских свойств товаров, не влияющих на безопасность, должна диктовать конкуренция.
Техническое регулирование – правовое регулирование отношений:
Ø в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации;
Ø в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг;
Ø в области оценки соответствия.
Техническое регулирование включает следующие виды деятельности:
ü разработку и внедрение технических регламентов, в которых устанавливаются обязательные требования по безопасности продукции для населения и окружающей среды;
Источник
Комплексные системы управления качеством в СССР. 1 балл
КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ (КСУКП) — совокупность мероприятий, методов и средств, устанавливающих, обеспечивающих и поддерживающих необходимый уровень качества продукции при ее разработке, подготовке производства, изготовлении, обращении и эксплуатации.
КСУКП предполагает организацию управления качеством на всех стадиях жизненного цикла продукции — исследования и проектирования, изготовления, обращения и реализации, эксплуатации или потребления. Цель функционирования КСУКП достигается внедрением в производство новейших достижений науки и техники, передового опыта, совершенствованием и развитием форм и методов управления производством, созданием и освоением новых высокоэффективных видов продукции, превосходящих лучшие мировые образцы или соответствующих им.
КСУКП базируется на стандартах предприятия (СТП), разрабатываемых в соответствии с государственными, отраслевыми, республиканскими стандартами и другой нормативно-технической документацией. Различают основной, общие и специальные СТП. Основной стандарт определяет построение комплексной системы в целом и отдельных ее элементов.
Общие стандарты регламентируют порядок разработки, оформления, утверждения и внедрения СТП, а также внедрения. государственных и отраслевых стандартов, работу различных комиссий и т. д. Специальные стандарты устанавливают требования к номенклатуре и значениям показателей качества полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц, методы их определения и оценки, регламентируют выполнение функций управления качеством продукции и организацию трудовой деятельности. Помимо специализированного подразделения, на которое возлагается координация работ, связанных с функционированием и развитием КСУКП, в управлении качеством продукции принимают участие практически все структурные подразделения предприятия.
Общее научно-методическое руководство разработкой и внедрением КСУКП осуществляет Государственный комитет СССР по стандартам (Госстандарт СССР) н его головная научно-исследовательская организация — Всесоюзный научно-исследовательский институт стандартизации (ВНИИС). Научно-методическое и организационное руководство разработкой, внедрением и совершенствованием КСУКП в отраслях промышленности выполняют министерства (ведомства). В соответствии с решениями XXVII съезда КПСС в двенадцатой пятилетке предстоит завершить в основном внедрение комплексных систем управления качеством продукции (см. также Качество продукции. Управление качеством продукции).
Практическое задание 1. Анализ отечественных и зарубежных моделей систем управления качеством. 2 балла
Посетите сайт «Менеджмент качества» http://www. quality.eup.ru.
Воспользуйтесь информацией сайта, основной и дополнительной литературой и заполните следующую таблицу.
Таблица 1 – Характеристики моделей систем управления качеством
| Название системы | Год создания | Цель управления | Объект управления | Показатели управления | Отличительные особенности |
| Системы управления качеством в СССР | |||||
| Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП) | в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности, и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда | Качество труда отдельного исполнителя Качество труда коллектива | Единичный: соответствие качества результатам труда, требованиям НТД Обобщенный: процент сдачи продукции с первого потребления | Увеличивает качество путем стимуляции коллектива | |
| Львовская система бездефектного труда (СБТ) | Высокий уровень выполнения операций всеми работниками | Качество труда отдельного исполнителя Качество тру да коллектива | Единичный: соответствие качества результатам труда, установленным требованиям Обобщенный: коэффициент качества труда | Разделяет качество работы по коэффициентам | |
| Система научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ) | Повышение технологического уровня и качества изделий | Качество изделия и качество труда коллектива | Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании | Качество повышается за счет повышение технологического уровня | |
| Система КАНАРСПИ «Качество, надежность, ресурс с первых изделий» | Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства | Качество изделия и качество труда коллектива | Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям | Уровень качества равен уровню технологий | |
| Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) | Управление качеством на базе стандартизации | Качество изделия и качество труда коллектива | Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники | Качество напрямую зависит от стандартизации | |
| Единая система государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП) | установление и достижение необходимого уровня качества продукции | технический уровень и качество продукции | показатели (функции), характеризующие степень достижения цели управления по получению продукции заданного качества | Качество улучшают за счет установления необходимого уровня | |
| Зарубежные модели управления качеством | |||||
| Модель Фейгенбаума | прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки | обеспечения комплексности контроля и управления качеством | управление целями и самими требованиями | Пяти уровневая система контроля качества | |
| Модель Кросби «Ноль дефектов» | принцип недопустимости изначального установление какого-либо приемлемого уровня дефектности | Управление качеством | 14 принципов | Сводит дефекты к 0 и не требует повышения цены на товар от повышения качества товара | |
| Модель «Спираль Джурана» | превышение уже достигнутых результатов работы в области качества, связанное со стремлением человека установить новый рекорд | концепции ежегодного улучшения качества | планирование руководством улучшения качества на всех уровнях и во всех сферах деятельности предприятия | Разработал спираль непрерывно развивающихся работ по управлению качеством |
Практическое задание 2. Основные отличия российской, японской и американской школ управления качеством. 2 балла
Заполните таблицу, отражающую основные отличия российской, американской и японской школ управления качеством.
| Положение | Российская школа | Американская школа | Японская школа |
| 1. Подход к качеству 2. Цель управления качеством 3. Роль службы качества 4. Роль высшего руководства 5. Роль работников 6. Влияние на организационную культуру |
Практическое задание 3.[2]Система бездефектного труда 3 балла
Механический цех № 1, работая по системе бездефектного изготовления и сдачи продукции ОТК с первого предъявления, имел за пять лет следующие показатели:
Источник
Система менеджмента качества ссср
СОВЕТСКИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
Невская К.А., Куцына И.В.
ФГБОУ ВПО «Кубанский государственный технологический университет»
Аннотация: Рассмотрен опыт советских предприятий по управлению качеством продукции. Представлено отражение современных принципов управления качеством системы ИСО 9000 в советских системах качества.
Ключевые слова : советские системы управления качеством, современных принципов управления качеством, система бездефектного труда, комплексной системы управления качеством продукции предприятия
THE SOVIET CONTROL SYSTEMS OF QUALITY
Nevskaya K.A., Kutsyna I.V.
Kuban State University of Technology
Abstract : Experience of the Soviet enterprises on product quality control is examined. Reflection of modern principles of quality management of system ISO 9000 in the Soviet systems of quality is presented.
Keywords : the Soviet control systems of quality, modern principles of quality management, system of faultless work, a complex control system of quality of production of the enterprise
Важнейшим условием успешного развития экономики сегодня является производство конкурентоспособной продукции. Основой конкурентоспособности является качество. В последние годы все эти факторы вызвали бурное развитие систем, методов и инструментов менеджмента качества. Их использование позволяет систематизировать работы в области повышения качества, поставить их на научную основу и повысить их эффективность. Они дают возможность объективно оценить пожелания потребителей, преобразовать их в требования к продукции, установить возможности производства, найти слабые места, препятствующие достижению требуемого качества, правильно выбрать корректирующие и предупреждающие действия, оценить удовлетворенность потребителей и других участников данного производства и наметить пути его развития. Только при условии непрерывного улучшения качества продукции предприятие имеет шансы сохранить, а также усилить свои позиции на рынке.
Наряду со знанием систем, методов и инструментов менеджмента качества необходимо учитывать опыт предприятий, достигших успехов в их использовании и добившихся высокого качества продукции. В данной статье такому опыту уделяется большое внимание.
В начале 20 века в связи с восстановлением и развитием промышленности в СССР, увеличением масштабов производства и с возрастанием сложности продукции проблема обеспечения качества значительно обострилась. Уже нельзя было ограничиться проведением только технического контроля, требовались какие-то дополнительные меры.
В 1920-е годы начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля.
В 1930-40-е годы новые требования, предъявляемые к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством и внедрению более сложных методов его обеспечения.
Все это привело к созданию техники управления качеством и разработке новых способов его повышения.
Первые успешные попытки организации планомерной работы в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП).
Система БИП была направлена на создание условий производства, обеспечивающих изготовление продукции без отклонений от технической документации. Она основывалась на количественной оценке труда, характеризующейся процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчетный период контролеру.
В основу БИП были положены такие принципы, как полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции; строгое соблюдение технологической дисциплины; полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК; сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.
В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.
Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда, и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего.
Таким образом, система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях.
На передовых предприятиях Львовской области был разработан так называемый «Львовский вариант саратовской системы» – система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.
В СБТ основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период.
СБП повышала коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.
Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий.
Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество.
Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями.
При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача – анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.
Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.
Система научной организации труда, производства и управления (НОТПУ) была разработана в ПО моторостроения г. Рыбинска. Ее главной особенностью стало комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования, как для каждого рабочего места, так и для завода в целом.
Основными направлениями работ системы НОТПУ являлись:
— совершенствование внутризаводского планирования при использовании в серийном производстве непрерывного оперативно-календарного планирования;
— организация работ по повышению качества продукции (внедрение системы бездефектного изготовления продукции и количественной оценки работы цехов и отделов предприятия);
— повышение культуры производства и создание благоприятных условий труда;
— специализация и концентрация вспомогательных производств;
— улучшение социально-бытовых условий трудящихся.
В начале 70-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.
Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.
КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.
Первыми пришли к идее управления всеми составляющими эффективности производства на базе использования принципов построения КС УКП предприятия Краснодарского края.
При функционировании КС УКП решались следующие задачи:
— создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
— повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;
— улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;
— своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;
— планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
— обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т.е. запланированного, заданного уровня качества.
Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что, его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью; возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления; продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.
Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:
— состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;
— качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;
— качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;
— качество организации и управления производством;
— качество процессов производства и ритмичность работы;
— хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование и т.п.);
— качество управления персоналом.
Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Главным недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями.
В 1975 году была создана Краснодарская комплексная система повышения эффективности производства (ККС ПЭП), целью системы было повышение эффективности производства (повышение уровня качества продукции, улучшение использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов).
— разработка комплексного плана повышения эффективности производства, устанавливающего перспективные и текущие задания для каждого подразделения предприятия;
— ведение нового метода оценки труда на основе принципа «заработанных премий»;
— разработка идеологического обеспечения системы;
— расширение сферы применения стандартов предприятия.
С переходом к рыночным отношениям у российских предприятий появились благоприятные условия для использования мирового опыта в обеспечении качества продукции. Убедительным подтверждением явилось применение на предприятиях стандартов ISO серии 9000.
Цель серии стандартов ISO 9000 – стабильное функционирование документированной системы менеджмента качества продукции предприятия-поставщика. Исходная направленность стандартов серии ISO 9000 была именно на отношения между компаниями в форме потребитель/поставщик. С принятием в 2000 году третьей версии стандартов ISO серии 9000 большее внимание стало уделяться способностям организации удовлетворять требования всех заинтересованных сторон: собственников, сотрудников, общества, потребителей, поставщиков. ISO 9004 делает акцент на достижение устойчивого успеха.
Важно понимать, что соответствие стандарту ISO 9001 не гарантирует высокое качество продукции. Термин «Quality management» было бы правильнее переводить как «Управление добротностью». Соответствие требованиям и рекомендациям этих стандартов говорит о способности предприятия: делать всё максимально возможное для достижения поставленных перед собой целей; улучшать результативность своей деятельности.
Также соответствие требованиям ISO 9001 свидетельствует о некотором уровне надежности поставщика и добротности его компании. С точки зрения современных компаний, соответствие требованиям ISO 9001 – это тот минимальный уровень, который даёт возможность вхождения в рынок. Сам сертификат соответствия ISO 9001 является внешним независимым подтверждением достижения требований стандарта.
Восемь принципов менеджмента качества – это основные принципы стандартов ISO 9000, являющимися на сегодня базовыми стандартами систем менеджмента. При рассмотрении системы управления качеством в СССР можно заметить соотношения достижений отечественной научной мысли и опыта с принципами, заложенными в методологию стандартов ИСО серии 9000.
Первый принцип – ориентация на потребителя была важнейшим элементом КС УКП (цепочка: проектирование, изготовление, реализация, потребление). В 1977 г. во ВНИИС при участии известного специалиста И.И. Чайки были разработаны РДМУ 88-77, которыми устанавливалась подчиненность всех процессов единой цели – удовлетворению требований потребителей.
Второй принцип – роль руководства постоянно подчеркивалась во всех рекомендациях по разработке и внедрению КС УКП, созданных коллективом ученых и специалистов под руководством А.В. Гличева.
Третий принцип – вовлечение работников в процесс управления качеством всегда было основополагающим принципом советского подхода к управлению производством вообще (участие парткомов, профкомов, партийно-хозяйственного актива в решении производственных и социальных проблем на предприятиях).
Четвертый принцип – процессный подход, именно его имели в виду разработчики КС УКП, когда рекомендовали строить управление с охватом всех стадий жизненного цикла по конкретным видам продукции и с ориентацией на конечный результат.
Пятый принцип – системный подход к управлению качеством складывался в отечественной промышленности с конца 50-х гг. По свидетельству современников, например А.В. Гличева, системный подход к управлению качеством был рекомендован для применения в международных стандартах В.В. Бойцовым, который в 1977-1979 гг. был президентом ИСО.
Шестой принцип – постоянное улучшение, как принцип заложено в разработанных инженерных системах КАНАРСПИ и НОРМ. Этому служила и опережающая стандартизация, когда в стандарты включались перспективные требования к продукции, а также сравнение с лучшими аналогами. В этом смысле ГОСТ 2.116-76 стал предшественником нынешнего метода бенчмаркинга.
Седьмой принцип – принятие решений, основанных на фактах, практиковалось при создании информационных подсистем КС УКП, отраслевых и территориальных систем управления качеством. В свое время большой вклад в разработку проблем этого направления внесла организация Госстандарта СССР НПО «Система» (г. Львов) под руководством Е.Т. Удовиченко. В конце 80-х – начале 90-х гг. вопросы интеграции производства и управления качеством, информационное моделирование были детально разработаны В.Г. Версаном. Глубокие исследования и практический опыт их применения имели оборонные отрасли промышленности, а также научно-исследовательские институты Министерства обороны.
Восьмой принцип – взаимовыгодные отношения с поставщиками, в рамках заводских, отраслевых и территориальных систем регулярно проводились конференции по качеству с поставщиками комплектующих и потребителями конечной продукции. Укреплению взаимоотношений способствовали движения: рабочая эстафета качества, пятилетке качества – рабочую гарантию. На уровне предприятия это цепочки качества, сквозные бригады качества, работавшие под девизом: «Последующая операция – потребитель твоей продукции».
В таблице 1 представлено отражение современных принципов управления качеством системы ИСО 9000 в советских системах качества.
Таблица 1 – Принципы управления качеством системы ИСО 9000 в советских системах качествах
Источник